วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

จากวิกิพีเดีย สารานุกรมเสรี
ข้ามไปที่การนำทาง ข้ามไปที่การค้นหา

วงจรชีวิตทั่วไปของผลิตภัณฑ์

ในอุตสาหกรรมการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ( PLM ) เป็นกระบวนการของการจัดการวงจรชีวิตทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่เริ่มก่อตั้งผ่านวิศวกรรม การออกแบบ และการผลิต ตลอดจนบริการและการกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้น [1] [2] PLM ผสานรวมผู้คน ข้อมูล กระบวนการ และระบบธุรกิจ และจัดหาแกนหลักข้อมูลผลิตภัณฑ์สำหรับบริษัทและองค์กรที่ขยายออกไป [3]

ประวัติ

แรงบันดาลใจสำหรับกระบวนการทางธุรกิจที่กำลังเติบโตซึ่งปัจจุบันรู้จักกันในชื่อ PLM มาจากAmerican Motors Corporation (AMC) [4] [5]ผู้ผลิตรถยนต์ได้รับการมองหาวิธีการเพิ่มความเร็วในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ของตนในการแข่งขันที่ดีกว่ากับคู่แข่งที่มีขนาดใหญ่ในปี 1985 เป็นไปตามFrançois Castaingรองประธานฝ่ายวิศวกรรมและพัฒนาผลิตภัณฑ์[6]ขาด "งบประมาณมหาศาลของเจนเนอรัล มอเตอร์ส ฟอร์ด และคู่แข่งจากต่างประเทศ ... AMC ให้ความสำคัญกับการวิจัยและพัฒนาที่ส่งเสริมวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์หลัก (โดยเฉพาะรถจี๊ป)" [7]หลังจากเปิดตัวรถจี๊ป เชอโรกี (XJ)ขนาดกะทัดรัดรถยนต์ที่เปิดตัวรถยนต์เอนกประสงค์ที่ทันสมัย(เอสยูวี) ตลาด AMC เริ่มพัฒนารูปแบบใหม่ที่ต่อออกมาเป็นJeep Grand Cherokee ส่วนแรกในการแสวงหาการพัฒนาผลิตภัณฑ์ให้เร็วขึ้นคือระบบซอฟต์แวร์การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) ที่ทำให้วิศวกรมีประสิทธิผลมากขึ้น[6]ส่วนที่สองในความพยายามนี้คือระบบการสื่อสารแบบใหม่ที่ช่วยให้สามารถแก้ไขข้อขัดแย้งได้รวดเร็วขึ้น เช่นเดียวกับการลดค่าใช้จ่ายด้านวิศวกรรมที่เปลี่ยนแปลงไปเนื่องจากแบบแปลนและเอกสารทั้งหมดอยู่ในฐานข้อมูลกลาง[6]การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพมากจนหลังจากที่ไครสเลอร์ซื้อ AMC ระบบได้ขยายไปทั่วทั้งองค์กรเพื่อเชื่อมโยงทุกคนที่เกี่ยวข้องในการออกแบบและสร้างผลิตภัณฑ์[6]ในขณะที่ anการนำเทคโนโลยี PLM มาใช้ในช่วงแรกไครสเลอร์สามารถเป็นผู้ผลิตที่มีต้นทุนต่ำที่สุดในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยบันทึกต้นทุนการพัฒนาไว้ซึ่งเท่ากับครึ่งหนึ่งของค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรมในช่วงกลางทศวรรษ 1990 [6]

ระหว่างปี 1982–83 Rockwell International ได้พัฒนาแนวคิดเบื้องต้นเกี่ยวกับProduct Data Management (PDM) และ PLM สำหรับโปรแกรมทิ้งระเบิด B-1B [8]ระบบที่เรียกว่า Engineering Data System (EDS) ได้รับการเสริมให้เชื่อมต่อกับระบบ Computervision และ CADAM เพื่อติดตามการกำหนดค่าชิ้นส่วนและวงจรชีวิตของส่วนประกอบและชุดประกอบ ต่อมา Computervison ได้ออกใช้เฉพาะด้าน PDM เนื่องจากแบบจำลองวงจรชีวิตนั้นมีความเฉพาะเจาะจงกับความต้องการของ Rockwell และการบินและอวกาศ

แบบฟอร์ม

ระบบ PLM ช่วยองค์กรในการรับมือกับความซับซ้อนที่เพิ่มขึ้นและความท้าทายด้านวิศวกรรมในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่สำหรับตลาดการแข่งขันระดับโลก [9]

การจัดการวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ (PLM) ควรแตกต่างจาก ' การจัดการวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ (การตลาด) ' (PLCM) PLM อธิบายลักษณะทางวิศวกรรมของผลิตภัณฑ์ ตั้งแต่การจัดการคำอธิบายและคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ ไปจนถึงการพัฒนาและอายุการใช้งาน ในขณะที่ PLCM หมายถึงการจัดการเชิงพาณิชย์ของชีวิตผลิตภัณฑ์ในตลาดธุรกิจที่เกี่ยวกับต้นทุนและมาตรการการขาย

การจัดการวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ถือเป็นหนึ่งในสี่เสาหลักของโครงสร้างเทคโนโลยีสารสนเทศของบริษัทผู้ผลิต [10]ทุกบริษัทจำเป็นต้องจัดการการสื่อสารและข้อมูลกับลูกค้าของตน (CRM- การจัดการความสัมพันธ์กับลูกค้า ), ซัพพลายเออร์และการปฏิบัติตาม (SCM- การจัดการห่วงโซ่อุปทาน ), ทรัพยากรภายในองค์กร (ERP- การวางแผนทรัพยากรองค์กร ) และการวางแผนผลิตภัณฑ์ และการพัฒนา (PLM)

รูปแบบหนึ่งของ PLM เรียกว่า PLM ที่เน้นผู้คน แม้ว่าเครื่องมือ PLM แบบเดิมจะถูกปรับใช้เฉพาะในช่วงเผยแพร่หรือระหว่างขั้นตอนการเผยแพร่ แต่ PLM ที่เน้นผู้คนเป็นศูนย์กลางจะมุ่งเป้าไปที่ขั้นตอนการออกแบบ

ในปี พ.ศ. 2552 การพัฒนา ICT (โครงการ PROMISE ที่ได้รับทุนสนับสนุนจากสหภาพยุโรป พ.ศ. 2547-2551) ได้อนุญาตให้ PLM ขยายขอบเขตไปไกลกว่า PLM แบบเดิม และรวมข้อมูลเซ็นเซอร์และ 'ข้อมูลเหตุการณ์วงจรชีวิต' แบบเรียลไทม์เข้าไว้ใน PLM ตลอดจนช่วยให้ข้อมูลนี้พร้อมใช้งาน แก่ผู้เล่นที่แตกต่างกันในวงจรชีวิตโดยรวมของผลิตภัณฑ์แต่ละรายการ (ปิดวงจรข้อมูล) สิ่งนี้ส่งผลให้มีการขยาย PLM ไปสู่การจัดการวงจรชีวิตแบบปิด (CL 2 M)

ประโยชน์ที่ได้รับ

เอกสารประโยชน์ของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ได้แก่[11] [12]

  • ลดเวลาออกสู่ตลาด
  • เพิ่มยอดขายเต็มราคา
  • ปรับปรุงคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์
  • ลดต้นทุนการสร้างต้นแบบ
  • คำขอที่ถูกต้องและทันเวลามากขึ้นสำหรับการสร้างใบเสนอราคา
  • ความสามารถในการระบุโอกาสในการขายและรายได้ที่เป็นไปได้อย่างรวดเร็ว
  • ประหยัดด้วยการนำข้อมูลเดิมกลับมาใช้ใหม่
  • กรอบสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพผลิตภัณฑ์
  • ลดขยะ
  • ประหยัดผ่านการบูรณาการที่สมบูรณ์ของเวิร์กโฟลว์วิศวกรรม
  • เอกสารประกอบที่สามารถช่วยในการพิสูจน์การปฏิบัติตามRoHSหรือหัวข้อ 21 CFR ส่วนที่ 11
  • ความสามารถในการให้ผู้ผลิตตามสัญญาเข้าถึงบันทึกผลิตภัณฑ์แบบรวมศูนย์
  • การจัดการความผันผวนตามฤดูกาล
  • ปรับปรุงการคาดการณ์เพื่อลดต้นทุนวัสดุ
  • เพิ่มความร่วมมือในห่วงโซ่อุปทานสูงสุด

ภาพรวมของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

ภายใน PLM มีห้าพื้นที่หลัก;

  1. วิศวกรรมระบบ (SE) มุ่งเน้นที่การตอบสนองความต้องการทั้งหมด ตอบสนองความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก และประสานงานกระบวนการออกแบบระบบโดยเกี่ยวข้องกับสาขาวิชาที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เป็นสิ่งสำคัญสำหรับการจัดการวงจรชีวิตเป็นส่วนหนึ่งที่อยู่ในระบบวิศวกรรมที่เรียกว่าความน่าเชื่อถือวิศวกรรม
  2. ผลิตภัณฑ์และพอร์ตโฟลิโอ m 2 (PPM) มุ่งเน้นไปที่การจัดการการจัดสรรทรัพยากร การติดตามความคืบหน้า วางแผนสำหรับโครงการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ที่อยู่ระหว่างดำเนินการ (หรืออยู่ในสถานะระงับ) การจัดการพอร์ตโฟลิโอเป็นเครื่องมือที่ช่วยผู้บริหารในการติดตามความคืบหน้าของผลิตภัณฑ์ใหม่และตัดสินใจแลกเปลี่ยนเมื่อจัดสรรทรัพยากรที่หายาก
  3. การออกแบบผลิตภัณฑ์ (CAx) คือกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์ใหม่เพื่อขายโดยธุรกิจให้กับลูกค้า
  4. การจัดการกระบวนการผลิต (MPM) คือชุดของเทคโนโลยีและวิธีการที่ใช้เพื่อกำหนดวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์
  5. การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) มุ่งเน้นไปที่การรวบรวมและรักษาข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และ/หรือบริการผ่านการพัฒนาและอายุการใช้งาน การจัดการการเปลี่ยนแปลงเป็นส่วนสำคัญของ PDM/PLM

หมายเหตุ: แม้ว่าแอปพลิเคชันซอฟต์แวร์ไม่จำเป็นสำหรับกระบวนการ PLM แต่ความซับซ้อนทางธุรกิจและอัตราการเปลี่ยนแปลงต้องการให้องค์กรดำเนินการโดยเร็วที่สุด

รู้เบื้องต้นเกี่ยวกับกระบวนการพัฒนา

แกนหลักของ PLM (การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์) คือการสร้างและการจัดการส่วนกลางของข้อมูลผลิตภัณฑ์ทั้งหมดและเทคโนโลยีที่ใช้ในการเข้าถึงข้อมูลและความรู้นี้ PLM เป็นวินัยโผล่ออกมาจากเครื่องมือเช่นCAD , CAMและPDMแต่สามารถมองได้ว่าการรวมกลุ่มของเครื่องมือเหล่านี้ด้วยวิธีการที่ผู้คนและกระบวนการผ่านทุกขั้นตอนของชีวิตของผลิตภัณฑ์ [13]ไม่ใช่แค่เกี่ยวกับเทคโนโลยีซอฟต์แวร์เท่านั้น แต่ยังเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจอีกด้วย [14]

การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

เพื่อความง่าย ขั้นตอนที่อธิบายไว้จะแสดงในเวิร์กโฟลว์วิศวกรรมตามลำดับแบบดั้งเดิม ลำดับที่แน่นอนของเหตุการณ์และงานจะแตกต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์และอุตสาหกรรมที่เป็นปัญหา แต่กระบวนการหลักคือ: [15]

  • ตั้งครรภ์
  • ออกแบบ
    • ออกแบบรายละเอียด
    • การตรวจสอบและการวิเคราะห์ (การจำลอง)
    • การออกแบบเครื่องมือ
  • ตระหนัก
  • บริการ
    • ขายและส่ง
    • ใช้
    • รักษาและสนับสนุน
    • ทิ้ง

เหตุการณ์สำคัญที่สำคัญคือ:

แม้ว่าความเป็นจริงจะซับซ้อนกว่านั้นก็ตาม ผู้คนและแผนกต่างๆ ไม่สามารถทำงานแยกกันได้ และกิจกรรมหนึ่งไม่สามารถทำได้ง่ายๆ ให้เสร็จสิ้น และกิจกรรมต่อไปจะเริ่มขึ้น การออกแบบเป็นกระบวนการวนซ้ำ ซึ่งบ่อยครั้งต้องปรับเปลี่ยนการออกแบบเนื่องจากข้อจำกัดด้านการผลิตหรือข้อกำหนดที่ขัดแย้งกัน คำสั่งซื้อของลูกค้าสอดคล้องกับไทม์ไลน์หรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับประเภทของอุตสาหกรรมและไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์ที่ผลิตตามสั่ง ออกแบบตามสั่ง หรือประกอบตามสั่ง

ขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง

โซลูชันซอฟต์แวร์จำนวนมากได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อจัดระเบียบและรวมขั้นตอนต่างๆ ของวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ PLM ไม่ควรถูกมองว่าเป็นผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์เดียว แต่เป็นการรวบรวมเครื่องมือซอฟต์แวร์และวิธีการทำงานที่รวมเข้าด้วยกันเพื่อจัดการกับขั้นตอนเดียวของวงจรชีวิต หรือเชื่อมต่องานต่างๆ หรือจัดการกระบวนการทั้งหมด ผู้ให้บริการซอฟต์แวร์บางรายครอบคลุมช่วง PLM ทั้งหมด ในขณะที่ผู้ให้บริการรายอื่นๆ มีแอปพลิเคชันเฉพาะกลุ่มเดียว แอปพลิเคชันบางตัวสามารถขยายฟิลด์ PLM ได้หลายฟิลด์ด้วยโมดูลต่างๆ ภายในโมเดลข้อมูลเดียวกัน ภาพรวมของฟิลด์ภายใน PLM ครอบคลุมอยู่ที่นี่ การจำแนกประเภทง่าย ๆ นั้นไม่เหมาะสมเสมอไป หลายพื้นที่ทับซ้อนกันและผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์จำนวนมากครอบคลุมมากกว่าหนึ่งพื้นที่หรือไม่พอดีกับหมวดหมู่เดียวไม่ควรลืมว่าเป้าหมายหลักประการหนึ่งของ PLM คือการรวบรวมความรู้ที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่สำหรับโครงการอื่นๆ และเพื่อประสานงานการพัฒนาผลิตภัณฑ์จำนวนมากพร้อมกัน เป็นเรื่องเกี่ยวกับกระบวนการทางธุรกิจ บุคลากร และวิธีการ มากเท่ากับโซลูชันแอปพลิเคชันซอฟต์แวร์ แม้ว่า PLM จะเกี่ยวข้องกับงานวิศวกรรมเป็นหลัก แต่ก็เกี่ยวข้องกับกิจกรรมทางการตลาดเช่นการจัดการกลุ่มผลิตภัณฑ์ (PPM) โดยเฉพาะอย่างยิ่งเกี่ยวกับการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (NPD) มีแบบจำลองวงจรชีวิตหลายแบบในแต่ละอุตสาหกรรมให้พิจารณา แต่ส่วนใหญ่ค่อนข้างคล้ายกัน สิ่งต่อไปนี้คือแบบจำลองวงจรชีวิตที่เป็นไปได้รูปแบบหนึ่ง ในขณะที่เน้นผลิตภัณฑ์เชิงฮาร์ดแวร์ ขั้นตอนที่คล้ายกันจะอธิบายรูปแบบของผลิตภัณฑ์หรือบริการใดๆ รวมถึงผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่ด้านเทคนิคหรือซอฟต์แวร์: [16]

ระยะที่ 1: ตั้งครรภ์

ลองนึกภาพ ระบุ วางแผน สร้างสรรค์

ขั้นตอนแรกคือการกำหนดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ตามมุมมองของลูกค้า บริษัท ตลาด และหน่วยงานกำกับดูแล จากข้อกำหนดนี้ พารามิเตอร์ทางเทคนิคหลักของผลิตภัณฑ์สามารถกำหนดได้ ควบคู่ไปกับการทำงานออกแบบแนวคิดเบื้องต้นเพื่อกำหนดความสวยงามของผลิตภัณฑ์พร้อมกับลักษณะการทำงานหลัก มีการใช้สื่อต่างๆ มากมายสำหรับกระบวนการเหล่านี้ ตั้งแต่ดินสอและกระดาษไปจนถึงแบบจำลองดินเหนียว ไปจนถึงซอฟต์แวร์ การออกแบบอุตสาหกรรมที่ใช้คอมพิวเตอร์ช่วย 3D CAID

ในบางแนวคิด การลงทุนของทรัพยากรในการวิจัยหรือการวิเคราะห์ทางเลือกอาจรวมอยู่ในระยะการคิด เช่น การนำเทคโนโลยีไปสู่ระดับวุฒิภาวะเพียงพอที่จะก้าวไปสู่ขั้นต่อไป อย่างไรก็ตาม วิศวกรรมวงจรชีวิตเป็นแบบวนซ้ำ เป็นไปได้เสมอว่าบางสิ่งใช้งานไม่ได้ดีในช่วงใด ๆ เพียงพอที่จะสำรองข้อมูลในระยะก่อนหน้า - บางทีอาจย้อนกลับไปสู่ความคิดหรือการวิจัย มีตัวอย่างมากมายให้วาด

ในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ระยะนี้จะรวบรวมและประเมินความเสี่ยงด้านตลาดและความเสี่ยงทางเทคนิคด้วยการวัด KPI และรูปแบบการให้คะแนน

ระยะที่ 2: การออกแบบ

อธิบาย กำหนด พัฒนา ทดสอบ วิเคราะห์ และตรวจสอบ

นี่คือจุดเริ่มต้นของการออกแบบและพัฒนารูปแบบของผลิตภัณฑ์ ไปจนถึงการทดสอบต้นแบบ ผ่านการเปิดตัวนำร่องไปจนถึงการเปิดตัวผลิตภัณฑ์เต็มรูปแบบ นอกจากนี้ยังสามารถที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบและทางลาดสำหรับการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่เช่นเดียวกับการวางแผนล้าสมัย [17] เครื่องมือหลักที่ใช้สำหรับการออกแบบและพัฒนาคือ CAD นี่อาจเป็นการวาด/ร่าง 2D อย่างง่าย หรือการสร้างแบบจำลองสามมิติ/พื้นผิวที่ใช้คุณสมบัติพารามิเตอร์ 3 มิติ ซอฟต์แวร์ดังกล่าวรวมถึงเทคโนโลยี เช่น Hybrid Modeling, Reverse Engineering , KBE ( knowledge-based engineering ), NDT ( Nondestructive testing ) และ Assembly construction

ขั้นตอนนี้ครอบคลุมสาขาวิชาวิศวกรรมมากมาย ได้แก่ เครื่องกล ไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ ซอฟต์แวร์ ( ฝังตัว ) และเฉพาะโดเมน เช่น สถาปัตยกรรม การบินและอวกาศ ยานยนต์ ... นอกจากการสร้างรูปทรงเรขาคณิตแล้ว ยังมีการวิเคราะห์ส่วนประกอบ และการประกอบผลิตภัณฑ์ งานจำลอง การตรวจสอบความถูกต้อง และการปรับให้เหมาะสมนั้นดำเนินการโดยใช้ซอฟต์แวร์ CAE ( วิศวกรรมโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย ) ซึ่งรวมอยู่ในแพ็คเกจ CAD หรือแบบสแตนด์อะโลน สิ่งเหล่านี้ใช้เพื่อดำเนินการต่างๆ เช่น: การวิเคราะห์ความเครียด, FEA ( การวิเคราะห์องค์ประกอบไฟไนต์ ); จลนศาสตร์ ; พลศาสตร์ของไหลเชิงคำนวณ (CFD); และการจำลองเหตุการณ์ทางกล (MES) CAQ ( คุณภาพโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย) ใช้สำหรับงานต่างๆ เช่นการวิเคราะห์ความทนทานต่อมิติ(วิศวกรรม) งานอื่นที่ดำเนินการในขั้นตอนนี้คือการจัดหาส่วนประกอบที่ซื้อมา ซึ่งอาจใช้ระบบการ จัดซื้อจัดจ้าง

ระยะที่ 3: ตระหนัก

ผลิต ทำ สร้าง จัดหา ผลิต จำหน่าย และส่งมอบ

เมื่อการออกแบบส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์เสร็จสมบูรณ์แล้ว จะมีการกำหนดวิธีการผลิต ซึ่งรวมถึงงาน CAD เช่น การออกแบบเครื่องมือ รวมถึงการสร้างคำแนะนำในการตัดเฉือนCNCสำหรับชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการสร้างเครื่องมือเฉพาะเพื่อผลิตชิ้นส่วนเหล่านั้น โดยใช้ซอฟต์แวร์ CAM ( การผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย ) แบบรวมหรือแยกต่างหากนอกจากนี้ยังจะเกี่ยวข้องกับเครื่องมือวิเคราะห์สำหรับการจำลองกระบวนการของการดำเนินงาน เช่น การหล่อ การขึ้นรูป และการขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ เมื่อระบุวิธีการผลิตแล้ว CPM ก็มีผลบังคับใช้ สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับ CAPE (วิศวกรรมการผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย) หรือ CAP/CAPP ( การวางแผนการผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย) เครื่องมือสำหรับดำเนินการผังโรงงาน โรงงานและสิ่งอำนวยความสะดวก และการจำลองการผลิต เช่น การจำลองแบบกดไลน์ การยศาสตร์อุตสาหกรรม ตลอดจนการจัดการการเลือกเครื่องมือ เมื่อผลิตส่วนประกอบแล้ว สามารถตรวจสอบรูปแบบและขนาดทางเรขาคณิตของพวกมันกับข้อมูล CAD ดั้งเดิมได้โดยใช้อุปกรณ์ตรวจสอบและซอฟต์แวร์ที่ใช้คอมพิวเตอร์ช่วย ควบคู่ไปกับงานด้านวิศวกรรม การจัดโครงแบบผลิตภัณฑ์การขาย และเอกสารทางการตลาด ซึ่งอาจรวมถึงการถ่ายโอนข้อมูลทางวิศวกรรม (ข้อมูลรูปทรงเรขาคณิตและรายการชิ้นส่วน) ไปยังตัวกำหนดค่าการขายบนเว็บและระบบ การเผยแพร่เดสก์ท็อปอื่นๆ

ระยะที่ 4: บริการ

ใช้ ดำเนินการ บำรุงรักษา สนับสนุน รักษา เลิกใช้ เลิกใช้ รีไซเคิล และกำจัด

ขั้นตอนสุดท้ายของวงจรชีวิตเกี่ยวข้องกับการจัดการข้อมูล "ในบริการ" ซึ่งอาจรวมถึงการให้บริการลูกค้าและวิศวกรบริการด้วยการสนับสนุนและข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการซ่อมแซมและบำรุงรักษาเช่นเดียวกับการจัดการขยะหรือรีไซเคิล ซึ่งอาจเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือต่างๆ เช่น ซอฟต์แวร์การบำรุงรักษา การซ่อมแซม และการจัดการการดำเนินงาน ( MRO )

มีเป็นจุดสิ้นสุดของชีวิตเพื่อทุกผลิตภัณฑ์ ไม่ว่าจะเป็นการกำจัดหรือการทำลายวัตถุหรือข้อมูล เรื่องนี้ต้องได้รับการพิจารณาอย่างรอบคอบ เนื่องจากอาจมีการออกกฎหมายและด้วยเหตุนี้จึงไม่ปราศจากการแตกสาขา

การอัพเกรดปฏิบัติการ

ในระหว่างขั้นตอนการปฏิบัติงาน เจ้าของผลิตภัณฑ์อาจค้นพบส่วนประกอบและวัสดุสิ้นเปลืองที่หมดอายุการใช้งานแล้ว และมีแหล่งการผลิตที่ลดลงหรือการขาดแคลนวัสดุ (DMSMS) หรือผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่สามารถปรับปรุงให้ดีขึ้นสำหรับผู้ใช้ในวงกว้างหรือเกิดใหม่ ตลาดง่ายกว่าหรือถูกกว่าการออกแบบใหม่ทั้งหมด แนวทางการปรับปรุงให้ทันสมัยนี้มักจะขยายวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์และทำให้การกำจัดหมดอายุการใช้งานล่าช้า

ทุกขั้นตอน: วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

สื่อสาร จัดการ และทำงานร่วมกัน

ไม่ควรถือว่าขั้นตอนใดข้างต้นเป็นแบบแยกส่วน ในความเป็นจริง โครงการไม่ได้ดำเนินการตามลำดับหรือแยกออกจากโครงการพัฒนาผลิตภัณฑ์อื่นๆ โดยมีข้อมูลไหลผ่านระหว่างบุคคลและระบบต่างๆ ส่วนสำคัญของ PLM คือการประสานงานและการจัดการข้อมูลคำจำกัดความของผลิตภัณฑ์ ซึ่งรวมถึงการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมและสถานะการวางจำหน่ายของส่วนประกอบ รูปแบบผลิตภัณฑ์การกำหนดค่า การจัดการเอกสาร; การวางแผนทรัพยากรโครงการตลอดจนระยะเวลาและการประเมินความเสี่ยง

สำหรับงานเหล่านี้ ข้อมูลกราฟิก ข้อความ และเมตาดาต้า — เช่นบิลวัสดุ (BOM) ของผลิตภัณฑ์ — จะต้องได้รับการจัดการ ในระดับแผนกวิศวกรรม นี่คือโดเมนของซอฟต์แวร์ Product Data Management (PDM) หรือซอฟต์แวร์ Enterprise Data Management (EDM) ระดับองค์กร ความแตกต่างระดับที่เข้มงวดดังกล่าวอาจไม่ถูกนำมาใช้อย่างสม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม เป็นเรื่องปกติที่จะเห็นระบบการจัดการข้อมูลสองระบบขึ้นไปภายในองค์กร ระบบเหล่านี้ยังอาจมีการเชื่อมโยงกับระบบขององค์กรอื่น ๆ เช่นSCM , CRMและERPที่เกี่ยวข้องกับระบบเหล่านี้คือระบบการจัดการโครงการสำหรับการวางแผนโครงการ/โปรแกรม

บทบาทสำคัญนี้ครอบคลุมโดยเครื่องมือการพัฒนาผลิตภัณฑ์ร่วมกันจำนวนมากที่ทำงานตลอดวงจรชีวิตและทั่วทั้งองค์กร สิ่งนี้ต้องการเครื่องมือเทคโนโลยีมากมายในด้านการประชุม การแบ่งปันข้อมูล และการแปลข้อมูล สาขาเฉพาะทางนี้เรียกว่าการแสดงภาพผลิตภัณฑ์ซึ่งรวมถึงเทคโนโลยีต่างๆ เช่น DMU (การจำลองแบบดิจิทัล ) การสร้างต้นแบบดิจิทัลเสมือนจริงเสมือนจริง ( ความเป็นจริงเสมือน ) และการสร้างภาพที่เหมือนจริง

ทักษะผู้ใช้

โซลูชันที่หลากหลายซึ่งประกอบขึ้นเป็นเครื่องมือที่ใช้ในชุดโซลูชัน PLM (เช่น CAD, CAM, CAx...) ถูกใช้โดยผู้ปฏิบัติงานที่ทุ่มเทเวลาและความพยายามเพื่อให้ได้ทักษะที่จำเป็น นักออกแบบและวิศวกรสร้างผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมด้วยระบบ CAD วิศวกรการผลิตกลายเป็นผู้ใช้ CAM ที่มีทักษะสูง ในขณะที่นักวิเคราะห์ ผู้ดูแลระบบ และผู้จัดการเชี่ยวชาญเทคโนโลยีการสนับสนุนอย่างเต็มที่ อย่างไรก็ตาม การบรรลุข้อได้เปรียบอย่างเต็มที่จาก PLM นั้นต้องอาศัยการมีส่วนร่วมของผู้คนจำนวนมากที่มีทักษะที่หลากหลายจากทั่วทั้งองค์กรที่ขยายออกไป ซึ่งแต่ละคนต้องการความสามารถในการเข้าถึงและดำเนินการกับปัจจัยนำเข้าและผลลัพธ์ของผู้เข้าร่วมคนอื่นๆ

แม้ว่าเครื่องมือ PLM จะใช้งานง่ายขึ้น แต่การฝึกอบรมข้ามสายงานบุคลากรทุกคนในชุดเครื่องมือ PLM ทั้งหมดยังไม่ได้รับการพิสูจน์ว่าสามารถนำไปใช้ได้จริง อย่างไรก็ตาม ขณะนี้มีการสร้างความก้าวหน้าเพื่อจัดการกับความง่ายในการใช้งานสำหรับผู้เข้าร่วมทุกคนในเวที PLM ความก้าวหน้าอย่างหนึ่งคือความพร้อมใช้งานของอินเทอร์เฟซผู้ใช้เฉพาะ "บทบาท" ผ่านอินเทอร์เฟซผู้ใช้ที่ปรับแต่งได้ (UI) คำสั่งที่แสดงต่อผู้ใช้มีความเหมาะสมกับหน้าที่และความเชี่ยวชาญของพวกเขา

เทคนิคเหล่านี้รวมถึง:

เวิร์กโฟลว์วิศวกรรมพร้อมกัน

วิศวกรรมพร้อมกัน (อังกฤษแบบอังกฤษ: simultaneous engineering ) เป็นเวิร์กโฟลว์ที่แทนที่จะทำงานตามลำดับผ่านขั้นตอน ทำงานหลายอย่างควบคู่กันไป ตัวอย่างเช่น เริ่มการออกแบบเครื่องมือทันทีที่การออกแบบโดยละเอียดเริ่มต้น และก่อนที่การออกแบบโดยละเอียดของผลิตภัณฑ์จะเสร็จสิ้น หรือเริ่มจากการออกแบบรายละเอียดโมเดลที่เป็นของแข็งก่อนที่แนวคิดการออกแบบพื้นผิวจะเสร็จสมบูรณ์ แม้ว่าสิ่งนี้จะไม่ได้ลดจำนวนกำลังคนที่จำเป็นสำหรับโครงการ แต่เนื่องจากจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงมากขึ้นเนื่องจากข้อมูลที่ไม่สมบูรณ์และเปลี่ยนแปลง แต่ก็ลดเวลาในการผลิตลงอย่างมากและทำให้เวลาในการออกสู่ตลาดลดลงอย่างมาก [18]

ระบบ CAD แบบอิงคุณลักษณะช่วยให้สามารถทำงานพร้อมกันกับโมเดล 3 มิติแบบทึบและแบบ 2 มิติโดยใช้ไฟล์แยกกัน 2 ไฟล์ โดยที่รูปวาดจะดูข้อมูลในโมเดล เมื่อแบบจำลองเปลี่ยนรูปวาดจะอัปเดตเชื่อมโยงกัน แพ็คเกจ CAD บางแพ็คเกจยังอนุญาตให้คัดลอกรูปทรงเรขาคณิตระหว่างไฟล์ได้อีกด้วย ซึ่งช่วยให้สามารถคัดลอกการออกแบบชิ้นส่วนลงในไฟล์ที่ผู้ออกแบบเครื่องมือใช้ วิศวกรการผลิตสามารถเริ่มทำงานกับเครื่องมือก่อนที่การออกแบบขั้นสุดท้ายจะหยุดทำงาน เมื่อการออกแบบเปลี่ยนขนาดหรือรูปร่าง เรขาคณิตของเครื่องมือจะอัปเดต วิศวกรรมพร้อมกันยังมีประโยชน์เพิ่มเติมในการให้การสื่อสารระหว่างแผนกที่ดีและรวดเร็วยิ่งขึ้น ลดโอกาสของการเปลี่ยนแปลงการออกแบบที่มีค่าใช้จ่ายสูงและล่าช้าใช้วิธีการป้องกันปัญหาเมื่อเปรียบเทียบกับการแก้ปัญหาและออกแบบวิธีการออกแบบใหม่ทางวิศวกรรมตามลำดับแบบเดิม

การออกแบบจากล่างขึ้นบน

การออกแบบจากล่างขึ้นบน (CAD-centric) เกิดขึ้นเมื่อคำจำกัดความของโมเดล 3 มิติของผลิตภัณฑ์เริ่มต้นด้วยการสร้างส่วนประกอบแต่ละส่วน สิ่งเหล่านี้จะถูกนำมารวมกันเป็นส่วนประกอบย่อยมากกว่าหนึ่งระดับ จนกว่าผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจะได้รับการกำหนดแบบดิจิทัล ซึ่งบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างการทบทวน" ซึ่งแสดงให้เห็นว่าผลิตภัณฑ์จะมีหน้าตาเป็นอย่างไร BOM ประกอบด้วยส่วนประกอบทางกายภาพ (ของแข็ง) ทั้งหมดของผลิตภัณฑ์จากระบบ CAD มันอาจมี (แต่ไม่เสมอไป) ประกอบด้วย 'สิ่งของจำนวนมาก' ที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ (ทั้งๆ ที่มีมวลและปริมาตรที่แน่นอน) มักไม่เกี่ยวข้องกับรูปทรงเรขาคณิตของ CAD เช่น สี กาว น้ำมัน เทปกาว และวัสดุอื่นๆ

การออกแบบจากล่างขึ้นบนมีแนวโน้มที่จะมุ่งเน้นไปที่ความสามารถของเทคโนโลยีทางกายภาพในโลกแห่งความเป็นจริง การนำโซลูชันเหล่านั้นมาใช้ซึ่งเทคโนโลยีนี้เหมาะสมที่สุด เมื่อโซลูชันจากล่างขึ้นบนเหล่านี้มีคุณค่าในโลกแห่งความเป็นจริง การออกแบบจากล่างขึ้นบนจะมีประสิทธิภาพมากกว่าการออกแบบจากบนลงล่าง ความเสี่ยงของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือสามารถแก้ปัญหาที่มีมูลค่าต่ำได้อย่างมีประสิทธิภาพ จุดเน้นของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือ "เทคโนโลยีนี้ทำอะไรได้อย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุด" มากกว่าที่จะเน้นจากบนลงล่างซึ่งก็คือ "สิ่งที่มีค่าที่สุดที่จะทำคืออะไร"

การออกแบบจากบนลงล่าง

การออกแบบจากบนลงล่างมุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดการทำงานระดับสูง โดยเน้นที่เทคโนโลยีการนำไปใช้ที่มีอยู่ค่อนข้างน้อย ข้อมูลจำเพาะระดับบนสุดถูกแยกย่อยออกเป็นโครงสร้างและข้อกำหนดระดับล่างซ้ำๆ จนกว่าจะถึงชั้นการใช้งานจริง ความเสี่ยงของการออกแบบจากบนลงล่างคืออาจไม่ได้ใช้ประโยชน์จากการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีทางกายภาพในปัจจุบันที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น เนื่องจากมีชั้นนามธรรมระดับล่างที่มากเกินไปเนื่องจากการเดินตามเส้นทางนามธรรมที่ไม่พอดีกับส่วนประกอบที่มีอยู่อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น การระบุการตรวจจับแยกต่างหาก , การประมวลผล และองค์ประกอบการสื่อสารไร้สาย แม้ว่าจะมีส่วนประกอบที่เหมาะสมที่รวมสิ่งเหล่านี้ไว้ด้วยกันก็ตาม ค่าบวกของการออกแบบจากบนลงล่างคือการให้ความสำคัญกับความต้องการของโซลูชันที่เหมาะสมที่สุด

การออกแบบจากบนลงล่างที่มีชิ้นส่วนเป็นศูนย์กลางอาจช่วยขจัดความเสี่ยงบางประการของการออกแบบจากบนลงล่าง สิ่งนี้เริ่มต้นด้วยโมเดลเลย์เอาต์ ซึ่งมักจะเป็นภาพร่าง 2D ธรรมดาที่กำหนดขนาดพื้นฐานและพารามิเตอร์การกำหนดที่สำคัญบางอย่าง ซึ่งอาจรวมถึงองค์ประกอบการออกแบบอุตสาหกรรมบางส่วนเรขาคณิตจากสิ่งนี้จะถูกคัดลอกแบบเชื่อมโยงไปยังระดับถัดไป ซึ่งแสดงถึงระบบย่อยต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ จากนั้นใช้เรขาคณิตในระบบย่อยเพื่อกำหนดรายละเอียดเพิ่มเติมในระดับด้านล่าง ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ จำนวนระดับของชุดประกอบนี้ถูกสร้างขึ้นจนกว่าจะสามารถระบุคำจำกัดความพื้นฐานของส่วนประกอบได้ เช่น ตำแหน่งและมิติหลัก ข้อมูลนี้จะถูกคัดลอกแบบเชื่อมโยงไปยังไฟล์คอมโพเนนต์ ในไฟล์เหล่านี้มีรายละเอียดส่วนประกอบ นี่คือจุดเริ่มต้นของการประกอบจากล่างขึ้นบนแบบคลาสสิก

การประกอบจากบนลงล่างบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างการควบคุม" ถ้าไฟล์เดียวถูกใช้เพื่อกำหนดโครงร่างและพารามิเตอร์สำหรับโครงสร้างการตรวจทาน ไฟล์นั้นมักจะเรียกว่าไฟล์โครงกระดูก

วิศวกรรมการป้องกันประเทศมักจะพัฒนาโครงสร้างผลิตภัณฑ์จากบนลงล่าง กระบวนการทางวิศวกรรมระบบ[19]กำหนดการสลายตัวตามหน้าที่ของข้อกำหนด จากนั้นจึงจัดสรรโครงสร้างผลิตภัณฑ์ตามหน้าที่ทางกายภาพ วิธีการจากบนลงล่างนี้โดยปกติจะมีระดับโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่ต่ำกว่าที่พัฒนาจากข้อมูล CAD เป็นโครงสร้างหรือการออกแบบจากล่างขึ้นบน

การออกแบบทั้งสองด้านกับตรงกลาง

การออกแบบทั้งสองด้านต่อตรงกลาง (BEATM) เป็นกระบวนการออกแบบที่พยายามรวมคุณสมบัติที่ดีที่สุดของการออกแบบจากบนลงล่างและการออกแบบจากล่างขึ้นบนเป็นกระบวนการเดียว โฟลว์กระบวนการออกแบบของ BEATM อาจเริ่มต้นด้วยเทคโนโลยีที่เกิดขึ้นใหม่ซึ่งแนะนำวิธีแก้ปัญหาที่อาจมีคุณค่า หรืออาจเริ่มต้นด้วยมุมมองจากบนลงล่างของปัญหาสำคัญที่ต้องการวิธีแก้ไข ไม่ว่าในกรณีใด คุณลักษณะสำคัญของวิธีการออกแบบ BEATM คือการมุ่งความสนใจไปที่ปลายทั้งสองของขั้นตอนการออกแบบทันที: มุมมองจากบนลงล่างของข้อกำหนดโซลูชัน และมุมมองจากล่างขึ้นบนของเทคโนโลยีที่มีอยู่ซึ่งอาจให้คำมั่นสัญญาว่า โซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพ กระบวนการออกแบบ BEATM ดำเนินการจากปลายทั้งสองด้านเพื่อค้นหาการผสมผสานที่เหมาะสมระหว่างข้อกำหนดจากบนลงล่างและการใช้งานที่มีประสิทธิภาพจากล่างขึ้นบน ในลักษณะนี้BEATM ได้รับการพิสูจน์แล้วว่านำเสนอวิธีการทั้งสองที่ดีที่สุดอย่างแท้จริง อันที่จริง เรื่องราวความสำเร็จที่ดีที่สุดบางเรื่องจากบนลงล่างหรือล่างขึ้นบนนั้นประสบความสำเร็จเนื่องจากการใช้วิธีการ BEATM ที่เป็นธรรมชาติแต่ไม่ได้สติ[ ต้องการการอ้างอิง ] . เมื่อใช้งานอย่างมีสติ BEATM ให้ข้อได้เปรียบที่ทรงพลังยิ่งกว่า

การออกแบบการโหลดด้านหน้าและเวิร์กโฟลว์

การโหลดด้านหน้ากำลังนำการออกแบบจากบนลงล่างไปสู่ขั้นต่อไป โครงสร้างการควบคุมที่สมบูรณ์และโครงสร้างการทบทวน ตลอดจนข้อมูลปลายน้ำ เช่น แบบแปลน การพัฒนาเครื่องมือ และแบบจำลอง CAM ถูกสร้างก่อนกำหนดผลิตภัณฑ์หรืออนุญาตให้เริ่มโครงการ แอสเซมบลีของไฟล์เหล่านี้เป็นเทมเพลตที่สามารถสร้างตระกูลของผลิตภัณฑ์ได้ เมื่อตัดสินใจเลือกใช้ผลิตภัณฑ์ใหม่ พารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์จะถูกป้อนลงในแบบจำลองเทมเพลตและข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจะได้รับการอัปเดต เห็นได้ชัดว่าโมเดลการเชื่อมโยงที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจะไม่สามารถคาดการณ์ความเป็นไปได้ทั้งหมดและจะต้องมีการทำงานเพิ่มเติม หลักการสำคัญคือมีงานทดลอง/สืบสวนจำนวนมากที่เสร็จสมบูรณ์แล้ว มีการสร้างความรู้มากมายในเทมเพลตเหล่านี้เพื่อนำมาใช้ซ้ำกับผลิตภัณฑ์ใหม่สิ่งนี้ต้องการทรัพยากรเพิ่มเติม "ล่วงหน้า" แต่สามารถลดเวลาระหว่างการเริ่มโครงการและการเปิดตัวได้อย่างมาก อย่างไรก็ตาม วิธีการดังกล่าวจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงองค์กร เนื่องจากความพยายามด้านวิศวกรรมจำนวนมากถูกย้ายไปยังแผนกพัฒนา "ออฟไลน์" ถือได้ว่าเป็นการเปรียบเสมือนการสร้าง aรถแนวคิดเพื่อทดสอบเทคโนโลยีใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ในอนาคต แต่ในกรณีนี้ งานนี้ใช้โดยตรงสำหรับผลิตภัณฑ์รุ่นต่อไป

การออกแบบในบริบท

ส่วนประกอบแต่ละส่วนไม่สามารถสร้างแบบแยกส่วนได้ แบบจำลองCADและCAIDของส่วนประกอบถูกสร้างขึ้นภายในบริบทของส่วนประกอบอื่นๆ บางส่วนหรือทั้งหมดภายในผลิตภัณฑ์ที่กำลังพัฒนา ทำได้โดยใช้เทคนิคการสร้างแบบจำลองการประกอบ รูปทรงของส่วนประกอบอื่นๆ สามารถเห็นและอ้างอิงได้ภายในเครื่องมือ CAD ที่กำลังใช้งาน ส่วนประกอบที่อ้างอิงอื่นๆ อาจสร้างหรือไม่มีก็ได้โดยใช้เครื่องมือ CAD เดียวกัน โดยมีการแปลเรขาคณิตจากรูปแบบการพัฒนาผลิตภัณฑ์ร่วมกัน (CPD) อื่นๆ การตรวจสอบการประกอบบางอย่าง เช่นDMUยังดำเนินการโดยใช้ซอฟต์แวร์ แสดงภาพผลิตภัณฑ์

การจัดการวงจรผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (PPLM)

การจัดการวงจรผลิตภัณฑ์และกระบวนการ(PPLM)เป็นประเภทอื่นของ PLM ซึ่งกระบวนการที่ใช้ผลิตผลิตภัณฑ์มีความสำคัญพอๆ กับตัวผลิตภัณฑ์เอง โดยปกติแล้วจะเป็นวิทยาศาสตร์เพื่อชีวิตและขั้นสูงสารเคมีชนิดพิเศษตลาด กระบวนการเบื้องหลังการผลิตสารประกอบที่กำหนดเป็นองค์ประกอบสำคัญของการยื่นข้อบังคับสำหรับการใช้ยาใหม่ ดังนั้น PPLM จึงพยายามที่จะจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนากระบวนการในลักษณะที่คล้ายคลึงกันซึ่งพื้นฐาน PLM พูดถึงการจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนาผลิตภัณฑ์

ตัวแปรหนึ่งของการนำ PPLM ไปใช้งานคือProcess Development Execution Systems (PDES) โดยทั่วไปแล้วจะใช้วงจรการพัฒนาทั้งหมดของการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตที่มีเทคโนโลยีสูง ตั้งแต่แนวคิดเริ่มต้น ไปจนถึงการพัฒนา และจนถึงการผลิต PDES รวมบุคคลที่มีภูมิหลังแตกต่างกันจากนิติบุคคล ข้อมูล ข้อมูลและความรู้ และกระบวนการทางธุรกิจที่แตกต่างกัน

ขนาดตลาด

การใช้จ่ายรวมของซอฟต์แวร์และบริการ PLM ประมาณการในปี 2549 ว่าสูงกว่า 30 พันล้านดอลลาร์ต่อปี (20) [21]

หลังจากภาวะถดถอยครั้งใหญ่การลงทุน PLM ตั้งแต่ปี 2010 เป็นต้นไปมีอัตราการเติบโตที่สูงกว่าการใช้จ่ายด้านไอทีทั่วไปส่วนใหญ่ [22]

พีระมิดของระบบการผลิต

พีระมิดของระบบการผลิต

จากข้อมูลของ Malakooti (2013) [23]มีวัตถุประสงค์ระยะยาวห้าประการที่ควรพิจารณาในระบบการผลิต:

  • ต้นทุน: ซึ่งสามารถวัดเป็นหน่วยเงินและมักประกอบด้วยต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปร
  • ผลผลิต : ซึ่งสามารถวัดได้ในแง่ของจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในช่วงระยะเวลาหนึ่ง
  • คุณภาพ: ซึ่งสามารถวัดระดับความพึงพอใจของลูกค้าได้ เช่น
  • ความยืดหยุ่น : ซึ่งถือได้ว่าเป็นความสามารถของระบบในการผลิตสินค้าได้หลากหลายเช่น
  • ความยั่งยืน: ซึ่งสามารถวัดได้ในแง่ของความสมบูรณ์ของระบบนิเวศ เช่น ผลกระทบทางชีวภาพและสิ่งแวดล้อมของระบบการผลิต

ความสัมพันธ์ระหว่างวัตถุทั้งห้านี้สามารถนำเสนอเป็นปิรามิดที่มีส่วนปลายที่เกี่ยวข้องกับต้นทุนต่ำสุด ผลผลิตสูงสุด คุณภาพสูงสุด ความยืดหยุ่นมากที่สุด และความยั่งยืนที่ยิ่งใหญ่ที่สุด จุดภายในปิรามิดนี้สัมพันธ์กับเกณฑ์ห้าข้อที่แตกต่างกัน ส่วนปลายของปิรามิดแสดงถึงระบบในอุดมคติ (แต่มีความเป็นไปได้สูงที่เป็นไปไม่ได้) ในขณะที่ฐานของปิรามิดแสดงถึงระบบที่แย่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

ดูเพิ่มเติม

อ้างอิง

  1. ^ Kurkin, Ondřej; ยานุสกา, มาร์ลิน (2010). "วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ในโรงงานดิจิทัล". การจัดการความรู้และนวัตกรรม: ธุรกิจการแข่งขันขอบมุมมอง ไคโร: สมาคมการจัดการข้อมูลธุรกิจระหว่างประเทศ (IBIMA): 1881–1886 ISBN 9780982148945.
  2. ^ "เกี่ยวกับ PLM" . CIMdata สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  3. ^ "PLM คืออะไร" . คู่มือเทคโนโลยี PLM เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 18 มิถุนายน 2556 . สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  4. ^ นานี่, ลูเซียโน (20 กรกฎาคม 2010) "การผลิตผู้บุกเบิกการลดค่าใช้จ่ายโดยการบูรณาการ PLM และ ERP" onwindows.com. เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 11 กุมภาพันธ์ 2017 . สืบค้นเมื่อ7 กุมภาพันธ์ 2560 .
  5. ^ Wong, Kenneth (29 กรกฎาคม 2552). “PLM เรียนอะไรได้จากโซเชียลมีเดีย” . เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 13 พฤษภาคม 2559 . สืบค้นเมื่อ7 กุมภาพันธ์ 2560 .
  6. a b c d e Hill, Jr., Sidney (พฤษภาคม 2003) "วิธีการเป็น Trendsetter: ซอลท์และ IBM PLM นิทานลูกค้า Swap จาก PLM หน้า" เครือข่ายข่าว COE เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 13 กุมภาพันธ์ 2552 . สืบค้นเมื่อ7 กุมภาพันธ์ 2560 .
  7. ^ เพียร์ซ จอห์น เอ.; โรบินสัน, ริชาร์ด บี. (1991). การกำหนด การดำเนินการ และการควบคุมกลยุทธ์การแข่งขัน (4 ed.) เออร์วิน NS. 315. ISBN 978-0-2256-08324-8. สืบค้นเมื่อ7 กุมภาพันธ์ 2560 .
  8. ^ "โครงการที่ผ่านมา" . บล็อกของไบรอัน 16 กันยายน 2556 . สืบค้นเมื่อ7 กุมภาพันธ์ 2560 .
  9. ^ Karniel, Arie; Reich, Yoram (2011). การจัดการไดนามิกของกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ ผลิตภัณฑ์ใหม่ Lifecycle Management Paradigm สปริงเกอร์. NS. 13. ISBN 978-0-85729-569-9. สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  10. อีแวนส์, ไมค์ (เมษายน 2544) "การอภิปราย PLM" (PDF) . คัมบาชิ เก็บถาวรจากต้นฉบับ(PDF)เมื่อ 23 เมษายน 2555 . สืบค้นเมื่อ4 กรกฎาคม 2017 .
  11. ^ วัน มาร์ติน (15 เมษายน 2002) "PLM คืออะไร" . แคดไดเจสท์. เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 22 ตุลาคม 2558 . สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 . Cite journal requires |journal= (help)
  12. ^ ฮิลล์ ซิดนีย์ (กันยายน 2549) "กลยุทธ์แห่งชัยชนะ" (PDF) . เทคโนโลยีธุรกิจการผลิต. สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  13. ^ Teresko จอห์น (21 ธันวาคม 2004) "การปฏิวัติ PLM" สัปดาห์อุตสาหกรรม สืบค้นเมื่อ26 กันยายน 2555 .
  14. ^ ส แต็คโพล เบธ (11 มิถุนายน 2546) "มี app ใหม่ในเมือง" นิตยสารซีไอโอ. สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  15. ^ โกลด์อเรนซ์ (12 มกราคม 2005) "เบื้องต้นเพิ่มเติมเกี่ยวกับ PLM" การออกแบบและการผลิตยานยนต์. เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 7 มิถุนายน 2553 . สืบค้นเมื่อ25 กุมภาพันธ์ 2555 .
  16. ^ "วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์" . ซื้อกลยุทธ์ สืบค้นเมื่อ4 กรกฎาคม 2017 .
  17. ^ คูเปอร์ ทิม (2010). "ความสำคัญของอายุขัยของผลิตภัณฑ์". ผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานได้ยาวนานกว่า: ทางเลือกสำหรับสังคมที่ถูกทิ้งร้าง ฟาร์นแฮม สหราชอาณาจักร: โกเวอร์ ISBN 9780566088087.
  18. ^ CE ถูกกำหนดโดยกลุ่ม PACE (Walker, 1997)
  19. ^ คู่มือวิศวกรรมระบบอินโคส เวอร์ชัน 2.0 . กรกฎาคม 2543 น. 358 . สืบค้นเมื่อ20 มิถุนายน 2555 .
  20. ^ "ข้อมูลที่ครอบคลุมและการวิเคราะห์ตลาด PLM" (ข่าวประชาสัมพันธ์) CIMdata... 11 ตุลาคม 2549 . สืบค้นเมื่อ20 มิถุนายน 2555 .
  21. ^ "ตลาด PLM คาดว่าจะถึง 12 พันล้านดอลลาร์ในปี 2549 เพิ่มขึ้น 14%" (ข่าวประชาสัมพันธ์) ดาราเทค. 13 มีนาคม 2549 เก็บถาวรจากต้นฉบับเมื่อ 28 ธันวาคม 2549
  22. ^ "การใช้จ่าย PLM: ระยะเวลา 'ย่อย' หลังจากสองปีของการเจริญเติบโตระเบิด" วิศวกรรมศาสตร์ . com 27 สิงหาคม 2557 . สืบค้นเมื่อ19 ธันวาคม 2560 .
  23. ^ Malakooti, Behnam (2013) การดำเนินงานและการผลิตระบบที่มีหลายวัตถุประสงค์ จอห์น ไวลีย์ แอนด์ ซันส์. ISBN 978-1-118-58537-5.

อ่านเพิ่มเติม

ลิงค์ภายนอก