ระบบควบคุมอุตสาหกรรม

จากวิกิพีเดีย สารานุกรมเสรี
ข้ามไปที่การนำทาง ข้ามไปที่การค้นหา

ระบบการควบคุมอุตสาหกรรม ( ICS ) เป็นคำทั่วไปที่ครอบคลุมหลายประเภทของระบบการควบคุมและการเชื่อมโยงเครื่องมือที่ใช้ในการควบคุมกระบวนการอุตสาหกรรม ระบบควบคุมสามารถมีขนาดตั้งแต่ตัวควบคุมแบบโมดูลาร์ที่ติดตั้งบนแผงบางตัวไปจนถึงระบบควบคุมแบบกระจายแบบโต้ตอบและแบบโต้ตอบขนาดใหญ่ที่มีการเชื่อมต่อระหว่างกันและขนาดใหญ่ที่มีการเชื่อมต่อภาคสนามหลายพันแบบ ระบบควบคุมรับข้อมูลจากเซ็นเซอร์ระยะไกลที่วัดตัวแปรกระบวนการ (PV) เปรียบเทียบข้อมูลที่รวบรวมกับจุดตั้งค่าที่ต้องการ(SP) และรับฟังก์ชันคำสั่งที่ใช้ในการควบคุมกระบวนการผ่านองค์ประกอบควบคุมขั้นสุดท้าย (FCE) เช่นวาล์วควบคุม.

ระบบที่ใหญ่กว่ามักถูกใช้งานโดยระบบการควบคุมดูแลและการรับข้อมูล (SCADA) หรือ DCS และตัวควบคุมลอจิกแบบตั้งโปรแกรมได้ (PLC) แม้ว่าระบบ SCADA และ PLC จะสามารถปรับขนาดได้จนถึงระบบขนาดเล็กที่มีลูปการควบคุมเพียงเล็กน้อย [1]ระบบดังกล่าวมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การแปรรูปทางเคมี การผลิตเยื่อและกระดาษ การผลิตกระแสไฟฟ้า การแปรรูปน้ำมันและก๊าซ และโทรคมนาคม

ตัวควบคุมแบบไม่ต่อเนื่อง

คอนโทรลเลอร์ที่ติดตั้งบนแผงควบคุมพร้อมจอแสดงผลในตัว ค่ากระบวนการ (PV) และค่าที่ตั้งไว้ (SV) หรือค่าที่ตั้งไว้อยู่ในระดับเดียวกันเพื่อให้เปรียบเทียบได้ง่าย เอาต์พุตคอนโทรลเลอร์แสดงเป็น MV (ตัวแปรที่มีการจัดการ) โดยมีช่วง 0-100%
วงจรควบคุมโดยใช้ตัวควบคุมแบบแยกส่วน สัญญาณภาคสนามคือการวัดอัตราการไหลจากเซ็นเซอร์และเอาต์พุตควบคุมไปยังวาล์ว ตัวกำหนดตำแหน่งวาล์วช่วยให้การทำงานของวาล์วถูกต้อง

ระบบการควบคุมที่ง่ายที่สุดจะขึ้นอยู่รอบ ๆ ตัวควบคุมที่ไม่ต่อเนื่องขนาดเล็กที่มีเพียงหนึ่งเดียวควบคุมวงแต่ละคน สิ่งเหล่านี้มักจะติดตั้งบนแผงซึ่งช่วยให้สามารถดูแผงด้านหน้าได้โดยตรงและให้วิธีการแทรกแซงแบบแมนนวลโดยผู้ปฏิบัติงาน ทั้งเพื่อควบคุมกระบวนการด้วยตนเองหรือเพื่อเปลี่ยนการตั้งค่าการควบคุม เดิมทีสิ่งเหล่านี้จะเป็นตัวควบคุมแบบนิวแมติก ซึ่งบางตัวยังคงใช้งานอยู่ แต่ปัจจุบันเกือบทั้งหมดเป็นแบบอิเล็กทรอนิกส์

ระบบที่ค่อนข้างซับซ้อนสามารถสร้างขึ้นได้ด้วยเครือข่ายของตัวควบคุมเหล่านี้ที่สื่อสารโดยใช้โปรโตคอลมาตรฐานอุตสาหกรรม ระบบเครือข่ายอนุญาตให้ใช้อินเทอร์เฟซตัวดำเนินการ SCADA ในพื้นที่หรือระยะไกล และเปิดใช้งานการเรียงซ้อนและการประสานกันของตัวควบคุม อย่างไรก็ตามในขณะที่จำนวนของลูปควบคุมเพิ่มขึ้นสำหรับการออกแบบระบบมีจุดที่ใช้เป็นตัวควบคุมตรรกะโปรแกรม (มหาชน) หรือระบบควบคุมการกระจาย (DCS) เป็นจัดการได้มากขึ้นหรือค่าใช้จ่ายที่มีประสิทธิภาพ

ระบบควบคุมแบบกระจาย

ระดับการควบคุมการผลิตตามหน้าที่ DCS (รวมถึง PLC หรือ RTU) ทำงานที่ระดับ 1 ระดับ 2 มีซอฟต์แวร์ SCADA และแพลตฟอร์มการคำนวณ

ระบบควบคุมแบบกระจาย (DCS) คือระบบควบคุมกระบวนการดิจิทัลสำหรับกระบวนการหรือโรงงาน โดยที่ฟังก์ชันของตัวควบคุมและโมดูลการเชื่อมต่อภาคสนามจะกระจายไปทั่วระบบ เมื่อจำนวนลูปการควบคุมเพิ่มขึ้น DCS จะคุ้มค่ากว่าคอนโทรลเลอร์แบบแยกส่วน นอกจากนี้ DCS ยังให้การดูแลและการจัดการกระบวนการทางอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ใน DCS ลำดับชั้นของตัวควบคุมจะเชื่อมต่อกันด้วยเครือข่ายการสื่อสารทำให้ห้องควบคุมแบบรวมศูนย์และการตรวจสอบและควบคุมภายในโรงงานในพื้นที่

DCS ช่วยให้การตั้งค่าได้ง่ายของการควบคุมพืชเช่นลูปและลดหลั่น interlocks, [ คำอธิบายเพิ่มเติมที่จำเป็น ]และง่ายต่อการเชื่อมต่อกับระบบคอมพิวเตอร์อื่น ๆ เช่นการควบคุมการผลิต นอกจากนี้ยังช่วยให้จัดการสัญญาณเตือนที่ซับซ้อนยิ่งขึ้น แนะนำการบันทึกเหตุการณ์อัตโนมัติ ขจัดความจำเป็นในการบันทึกทางกายภาพ เช่น เครื่องบันทึกแผนภูมิ และช่วยให้อุปกรณ์ควบคุมสามารถเชื่อมต่อเครือข่ายได้ และด้วยเหตุนี้จึงจัดตำแหน่งภายในอุปกรณ์ที่ควบคุมเพื่อลดการเดินสาย

โดยทั่วไป DCS จะใช้โปรเซสเซอร์ที่ออกแบบเองเป็นตัวควบคุม และใช้การเชื่อมต่อระหว่างกันที่เป็นกรรมสิทธิ์หรือโปรโตคอลมาตรฐานสำหรับการสื่อสาร โมดูลอินพุตและเอาต์พุตเป็นส่วนประกอบต่อพ่วงของระบบ

โปรเซสเซอร์รับข้อมูลจากโมดูลอินพุต ประมวลผลข้อมูล และตัดสินใจดำเนินการควบคุมโดยโมดูลเอาต์พุต โมดูลการป้อนข้อมูลได้รับข้อมูลจากเครื่องมือตรวจวัดในกระบวนการ (หรือเขต) และการส่งออกคำแนะนำโมดูลส่งไปยังองค์ประกอบการควบคุมสุดท้ายเช่นวาล์วควบคุม

ปัจจัยการผลิตข้อมูลและผลก็จะสามารถเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องสัญญาณอนาล็อกเช่นห่วงปัจจุบันหรือ 2 สัญญาณรัฐที่สลับทั้งในหรือออกเช่นสัมผัสรีเลย์หรือสวิทช์เซมิคอนดักเตอร์

โดยปกติระบบควบคุมแบบกระจายยังสามารถสนับสนุนFoundation Fieldbus , PROFIBUS , HART , Modbusและบัสการสื่อสารแบบดิจิตอลอื่น ๆ ที่ไม่เพียงแต่ส่งสัญญาณอินพุตและเอาต์พุตเท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อความขั้นสูง เช่น การวินิจฉัยข้อผิดพลาดและสัญญาณสถานะ

ระบบ SCADA

การควบคุมดูแลและการได้มาซึ่งข้อมูล (SCADA) เป็นสถาปัตยกรรมระบบควบคุมที่ใช้คอมพิวเตอร์ การสื่อสารข้อมูลในเครือข่าย และอินเทอร์เฟซผู้ใช้แบบกราฟิกสำหรับการจัดการการกำกับดูแลกระบวนการในระดับสูง อินเทอร์เฟซผู้ปฏิบัติงานซึ่งเปิดใช้งานการตรวจสอบและการออกคำสั่งกระบวนการ เช่น การเปลี่ยนแปลงจุดควบคุม จะได้รับการจัดการผ่านระบบคอมพิวเตอร์ควบคุม SCADA อย่างไรก็ตาม ลอจิกควบคุมแบบเรียลไทม์หรือการคำนวณของตัวควบคุมนั้นดำเนินการโดยโมดูลเครือข่ายที่เชื่อมต่อกับอุปกรณ์ต่อพ่วงอื่นๆ เช่นตัวควบคุมลอจิกแบบตั้งโปรแกรมได้และตัวควบคุม PIDแบบแยกส่วนซึ่งเชื่อมต่อกับโรงงานหรือเครื่องจักรในกระบวนการ

แนวคิด SCADA ได้รับการพัฒนาเป็นวิธีสากลของการเข้าถึงระยะไกลเพื่อความหลากหลายของโมดูลการควบคุมภายในซึ่งอาจจะมาจากผู้ผลิตที่แตกต่างกันที่ช่วยให้เข้าถึงผ่านโปรโตคอลมาตรฐานระบบอัตโนมัติในทางปฏิบัติ ระบบ SCADA ขนาดใหญ่ได้เติบโตขึ้นจนคล้ายกับระบบควบคุมแบบกระจายในหน้าที่การใช้งาน แต่ใช้วิธีการหลายอย่างในการเชื่อมต่อกับโรงงาน พวกเขาสามารถควบคุมกระบวนการขนาดใหญ่ที่สามารถรวมหลายไซต์และทำงานในระยะทางไกลได้[2]ซึ่งเป็นสถาปัตยกรรมที่ใช้กันทั่วไประบบควบคุมอุตสาหกรรม แต่มีความกังวลเกี่ยวกับระบบ SCADA เป็นความเสี่ยงที่จะcyberwarfareหรือไซเบอร์โจมตี[3]

ซอฟต์แวร์ SCADA ทำงานในระดับการควบคุมดูแล เนื่องจากการดำเนินการควบคุมจะดำเนินการโดยอัตโนมัติโดยRTUหรือ PLC ฟังก์ชันการควบคุม SCADA มักถูกจำกัดไว้เฉพาะการแทนที่พื้นฐานหรือการแทรกแซงระดับการกำกับดูแล ลูปควบคุมป้อนกลับถูกควบคุมโดยตรงโดย RTU หรือ PLC แต่ซอฟต์แวร์ SCADA จะตรวจสอบประสิทธิภาพโดยรวมของลูป ตัวอย่างเช่น PLC อาจควบคุมการไหลของน้ำหล่อเย็นผ่านส่วนหนึ่งของกระบวนการทางอุตสาหกรรมจนถึงระดับที่กำหนด แต่ซอฟต์แวร์ระบบ SCADA จะอนุญาตให้ผู้ปฏิบัติงานเปลี่ยนจุดที่ตั้งไว้สำหรับการไหล SCADA ยังเปิดใช้งานเงื่อนไขการเตือน เช่น การสูญเสียการไหลหรืออุณหภูมิสูง เพื่อแสดงและบันทึก

ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้

ระบบ Siemens Simatic S7-400 ในแร็ค จากซ้ายไปขวา: หน่วยจ่ายไฟ (PSU), CPU, โมดูลอินเทอร์เฟซ (IM) และโปรเซสเซอร์การสื่อสาร (CP)

PLC มีตั้งแต่อุปกรณ์โมดูลาร์ขนาดเล็กที่มีอินพุตและเอาต์พุต (I/O) หลายสิบรายการในตัวเครื่องที่มีตัวประมวลผล ไปจนถึงอุปกรณ์โมดูลาร์แบบติดตั้งบนชั้นวางขนาดใหญ่ที่มี I/O จำนวนหลายพันตัว และมักจะเชื่อมต่อกับเครือข่ายอื่นๆ ระบบ PLC และ SCADA สามารถออกแบบสำหรับการจัดเรียงอินพุตและเอาต์พุตดิจิทัลและอนาล็อกได้หลากหลาย ช่วงอุณหภูมิที่ขยาย การป้องกันสัญญาณรบกวนทางไฟฟ้าและความทนทานต่อการสั่นสะเทือนและแรงกระแทก โปรแกรมเพื่อการดำเนินงานควบคุมเครื่องจะถูกเก็บไว้มักจะอยู่ในหรือแบตเตอรี่สำรองหน่วยความจำแบบไม่ลบเลือน

ประวัติ

ห้องควบคุมกลางยุคก่อน DCS แม้ว่าการควบคุมจะรวมศูนย์ในที่เดียว แต่ก็ยังไม่ต่อเนื่องและไม่ได้รวมไว้ในระบบเดียว
ห้องควบคุม DCS ที่แสดงข้อมูลพืชและส่วนควบคุมบนหน้าจอคอมพิวเตอร์กราฟิก ผู้ปฏิบัติงานนั่งลงเนื่องจากสามารถดูและควบคุมส่วนใดส่วนหนึ่งของกระบวนการได้จากหน้าจอ ขณะที่ยังคงรักษาภาพรวมของโรงงาน

การควบคุมกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ได้พัฒนาผ่านหลายขั้นตอน ในขั้นต้น การควบคุมเริ่มจากแผงภายในไปยังโรงงานแปรรูป อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้ต้องการบุคลากรเพื่อดูแลแผงที่กระจัดกระจาย และไม่มีภาพรวมของกระบวนการ การพัฒนาเชิงตรรกะต่อไปคือการส่งการตรวจวัดพืชทั้งหมดไปยังห้องควบคุมส่วนกลางที่มีการจัดการอย่างถาวร บ่อยครั้งที่ตัวควบคุมอยู่ด้านหลังแผงควบคุมของห้องควบคุม และเอาต์พุตการควบคุมแบบอัตโนมัติและแบบแมนนวลทั้งหมดจะถูกส่งกลับไปยังโรงงานแยกกันในรูปแบบของสัญญาณนิวแมติกหรือสัญญาณไฟฟ้า อย่างมีประสิทธิภาพ นี่คือการรวมศูนย์ของแผงที่แปลเป็นภาษาท้องถิ่นทั้งหมด ด้วยข้อดีของความต้องการกำลังคนที่ลดลงและภาพรวมที่รวมไว้ของกระบวนการ

อย่างไรก็ตาม ในขณะที่ให้การควบคุมจากส่วนกลาง การจัดเรียงนี้ไม่ยืดหยุ่น เนื่องจากแต่ละลูปควบคุมมีฮาร์ดแวร์ตัวควบคุมของตัวเอง ดังนั้นการเปลี่ยนแปลงระบบจึงจำเป็นต้องกำหนดค่าสัญญาณใหม่โดยการเดินท่อใหม่หรือเดินสายใหม่ นอกจากนี้ยังต้องมีการเคลื่อนย้ายผู้ปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่องภายในห้องควบคุมขนาดใหญ่เพื่อตรวจสอบกระบวนการทั้งหมด ด้วยการมาถึงของโปรเซสเซอร์อิเล็กทรอนิกส์ เครือข่ายการส่งสัญญาณอิเล็กทรอนิกส์ความเร็วสูง และการแสดงกราฟิกอิเล็กทรอนิกส์ จึงเป็นไปได้ที่จะแทนที่คอนโทรลเลอร์แยกเหล่านี้ด้วยอัลกอริธึมที่ใช้คอมพิวเตอร์ซึ่งโฮสต์บนเครือข่ายชั้นวางอินพุต/เอาต์พุตด้วยโปรเซสเซอร์ควบคุมของตัวเอง สิ่งเหล่านี้สามารถกระจายไปทั่วโรงงานและจะสื่อสารกับการแสดงกราฟิกในห้องควบคุม แนวคิดของการควบคุมแบบกระจายได้เกิดขึ้นแล้ว

การแนะนำการควบคุมแบบกระจายช่วยให้สามารถเชื่อมต่อและกำหนดค่าการควบคุมโรงงานใหม่ได้ เช่น วงจรเรียงซ้อนและอินเตอร์ล็อค และการเชื่อมต่อกับระบบคอมพิวเตอร์สำหรับการผลิตอื่นๆ เปิดใช้งานการจัดการสัญญาณเตือนที่ซับซ้อน แนะนำการบันทึกเหตุการณ์อัตโนมัติ ขจัดความจำเป็นในการบันทึกทางกายภาพ เช่น เครื่องบันทึกแผนภูมิ อนุญาตให้แร็คควบคุมเชื่อมต่อเครือข่าย และด้วยเหตุนี้จึงจัดวางในพื้นที่เพื่อโรงงานเพื่อลดการเดินสายเคเบิล และให้ภาพรวมระดับสูงของสถานะโรงงานและ ระดับการผลิต สำหรับระบบควบคุมขนาดใหญ่ ระบบควบคุมแบบกระจายชื่อทางการค้าทั่วไป(DCS) ได้รับการประกาศเกียรติคุณเพื่ออ้างถึงระบบโมดูลาร์ที่เป็นกรรมสิทธิ์จากผู้ผลิตหลายรายซึ่งรวมระบบเครือข่ายความเร็วสูงและชุดจอแสดงผลและชั้นวางควบคุมเต็มรูปแบบ

ในขณะที่ DCS ได้รับการปรับแต่งให้ตรงกับความต้องการของกระบวนการทางอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ที่ต่อเนื่องกัน ในอุตสาหกรรมที่มีความต้องการหลักเชิงตรรกะและเชิงลำดับเป็นข้อกำหนดหลัก PLC ได้พัฒนาขึ้นจากความจำเป็นในการเปลี่ยนชั้นวางรีเลย์และตัวจับเวลาที่ใช้สำหรับการควบคุมที่ขับเคลื่อนด้วยเหตุการณ์ การควบคุมแบบเก่านั้นยากต่อการกำหนดค่าใหม่และดีบัก และการควบคุม PLC เปิดใช้งานเครือข่ายสัญญาณไปยังพื้นที่ควบคุมส่วนกลางด้วยจอแสดงผลอิเล็กทรอนิกส์ PLC ได้รับการพัฒนาขึ้นเป็นครั้งแรกสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ในสายการผลิตยานยนต์ ซึ่งลอจิกตามลำดับมีความซับซ้อนมาก[4]ในไม่ช้าก็ถูกนำมาใช้ในแอปพลิเคชั่นที่ขับเคลื่อนด้วยเหตุการณ์อื่น ๆ จำนวนมาก หลากหลายเช่นแท่นพิมพ์และโรงบำบัดน้ำ

ประวัติของ SCADA มีรากฐานมาจากแอปพลิเคชันการกระจาย เช่น พลังงาน ก๊าซธรรมชาติ และท่อส่งน้ำ ซึ่งมีความจำเป็นต้องรวบรวมข้อมูลระยะไกลผ่านลิงก์แบนด์วิดท์ต่ำและความหน่วงสูงที่อาจไม่น่าเชื่อถือหรือไม่สม่ำเสมอ ระบบ SCADA ใช้การควบคุมแบบ open-loopกับไซต์ที่แยกจากกันทางภูมิศาสตร์อย่างกว้างขวาง ระบบ SCADA ใช้รีโมทเทอร์มินอลยูนิต (RTU) เพื่อส่งข้อมูลการควบคุมกลับไปยังศูนย์ควบคุม ระบบ RTU ส่วนใหญ่มีความสามารถในการจัดการกับการควบคุมในพื้นที่เสมอ ในขณะที่สถานีมาสเตอร์ไม่พร้อมใช้งาน อย่างไรก็ตาม ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา ระบบ RTU ได้เติบโตขึ้นและสามารถจัดการกับการควบคุมในพื้นที่ได้

ขอบเขตระหว่างระบบ DCS และ SCADA/PLC นั้นไม่ชัดเจนเมื่อเวลาผ่านไป[5]ข้อจำกัดทางเทคนิคที่ขับเคลื่อนการออกแบบระบบต่างๆ เหล่านี้ไม่เป็นปัญหาอีกต่อไป ขณะนี้แพลตฟอร์ม PLC จำนวนมากสามารถทำงานได้ดีพอๆ กับ DCS ขนาดเล็ก โดยใช้ I/O ระยะไกลและมีความน่าเชื่อถือเพียงพอที่ระบบ SCADA บางระบบจะจัดการการควบคุมแบบวงปิดในระยะทางไกล ด้วยความเร็วที่เพิ่มขึ้นของโปรเซสเซอร์ในปัจจุบัน ผลิตภัณฑ์ DCS จำนวนมากมีระบบย่อยที่เหมือน PLC เต็มรูปแบบ ซึ่งไม่ได้นำเสนอเมื่อได้รับการพัฒนาในขั้นต้น

ในปี 1993 ด้วยการเปิดตัว IEC-1131 และต่อมาได้กลายเป็นIEC-61131-3อุตสาหกรรมได้ก้าวไปสู่การกำหนดมาตรฐานของโค้ดที่เพิ่มขึ้นด้วยซอฟต์แวร์ควบคุมที่ใช้ซ้ำได้และไม่ขึ้นกับฮาร์ดแวร์ เป็นครั้งแรกที่การเขียนโปรแกรมเชิงวัตถุ (OOP) เป็นไปได้ภายในระบบควบคุมอุตสาหกรรม สิ่งนี้นำไปสู่การพัฒนาทั้งตัวควบคุมอัตโนมัติแบบตั้งโปรแกรมได้ (PAC) และพีซีอุตสาหกรรม (IPC) เหล่านี้เป็นแพลตฟอร์มที่ตั้งโปรแกรมในภาษา IEC มาตรฐานห้าภาษา: ลอจิกแลดเดอร์ ข้อความที่มีโครงสร้าง บล็อกฟังก์ชัน รายการคำสั่ง และแผนภูมิฟังก์ชันตามลำดับ นอกจากนี้ยังสามารถตั้งโปรแกรมในภาษาระดับสูงที่ทันสมัยเช่น C หรือ C++ นอกจากนี้ ยังรับโมเดลที่พัฒนาขึ้นในเครื่องมือวิเคราะห์ เช่นMATLABและSimulink. ซึ่งแตกต่างจาก PLCs แบบดั้งเดิมซึ่งใช้ระบบปฏิบัติการที่เป็นกรรมสิทธิ์ของ IPCs ใช้ของ Windows IOT IPC มีข้อได้เปรียบจากโปรเซสเซอร์แบบมัลติคอร์อันทรงพลังที่มีต้นทุนฮาร์ดแวร์ต่ำกว่า PLC แบบเดิมมาก และเข้ากันได้ดีกับฟอร์มแฟคเตอร์ที่หลากหลาย เช่น การติดตั้งราง DIN ร่วมกับหน้าจอสัมผัสเป็นพีซีแบบพาเนลหรือพีซีแบบฝัง แพลตฟอร์มฮาร์ดแวร์และเทคโนโลยีใหม่มีส่วนอย่างมากต่อวิวัฒนาการของระบบ DCS และ SCADA ทำให้ขอบเขตไม่ชัดเจนและเปลี่ยนแปลงคำจำกัดความ

ความปลอดภัย

SCADA และ PLC เสี่ยงต่อการถูกโจมตีทางไซเบอร์ การสาธิตเทคโนโลยีความสามารถร่วมของรัฐบาลสหรัฐฯ (JCTD) ที่รู้จักกันในชื่อ MOSAICS (การรับรู้สถานการณ์เพิ่มเติมสำหรับระบบควบคุมอุตสาหกรรม) เป็นการสาธิตเบื้องต้นของความสามารถในการป้องกันความปลอดภัยทางไซเบอร์สำหรับระบบควบคุมโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญ[6] MOSAICS กล่าวถึงความจำเป็นในการปฏิบัติงานของกระทรวงกลาโหม (DOD) สำหรับความสามารถในการป้องกันทางไซเบอร์เพื่อปกป้องระบบควบคุมโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญจากการโจมตีทางไซเบอร์ เช่น พลังงาน น้ำและน้ำเสีย และการควบคุมความปลอดภัย ส่งผลกระทบต่อสภาพแวดล้อมทางกายภาพ[7]ต้นแบบ MOSAICS JCTD จะถูกแชร์กับอุตสาหกรรมเชิงพาณิชย์ผ่าน Industry Days เพื่อการวิจัยและพัฒนาเพิ่มเติม ซึ่งเป็นแนวทางที่มุ่งหมายที่จะนำไปสู่ความสามารถที่เป็นนวัตกรรมและเปลี่ยนแปลงเกมสำหรับการรักษาความปลอดภัยทางไซเบอร์สำหรับระบบควบคุมโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญ [8]

ดูเพิ่มเติม

อ้างอิง

  1. ^ NIST SP 800-82
  2. บอยส์, วอลท์ (18 สิงหาคม 2552). "Back to Basics: SCADA" ทีวีอัตโนมัติ: Control Global - การออกแบบการควบคุม
  3. ^ "Cyberthreats, ช่องโหว่และการโจมตีในระบบ SCADA เครือข่าย" (PDF) Rosa ถัง berkeley.edu เก็บถาวรจากต้นฉบับ(PDF)เมื่อ 13 สิงหาคม 2555 . สืบค้นเมื่อ1 สิงหาคม 2555 .
  4. ^ MA Laughton, DJ Warne (ed), Electrical Engineer's Reference book, ฉบับที่ 16 , Newnes, 2003 บทที่ 16 Programmable Controller
  5. ^ กัลโลเวย์ เบรนแดน; Hancke, Gerhard P. (2012). "ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับเครือข่ายควบคุมอุตสาหกรรม". สำรวจ IEEE การสื่อสารและการสอน 15 (2): 860–880. CiteSeerX 10.1.1.303.2514 . ดอย : 10.1109/SURV.2012.071812.00124 . S2CID 206583867 .  
  6. ^ "รับรู้สถานการณ์เพิ่มเติมสำหรับระบบควบคุมอุตสาหกรรม (โมเสค) ร่วมความสามารถเทคโนโลยีสาธิต (JCTD): เป็นแนวคิดการพัฒนาเพื่อการปกป้อง Mission Critical Infrastructure - HDIAC" สืบค้นเมื่อ2021-07-31 .
  7. ^ "รับรู้สถานการณ์เพิ่มเติมสำหรับระบบอุตสาหกรรมการควบคุม (โมเสค) วิศวกรรมและการพัฒนาโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญความสามารถ Cyber กลาโหมสูงตามบริบทเรียนแบบไดนามิก: Part 1 - วิศวกรรม - HDIAC" สืบค้นเมื่อ2021-08-01 .
  8. ^ "รับรู้สถานการณ์เพิ่มเติมสำหรับระบบอุตสาหกรรมการควบคุม (โมเสค) วิศวกรรมและการพัฒนาโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญความสามารถ Cyber กลาโหมสูงตามบริบทเรียนแบบไดนามิก: ส่วนที่ 2 - การพัฒนา - HDIAC" สืบค้นเมื่อ2021-08-01 .

โดเมนสาธารณะ บทความนี้จะรวม  โดเมนสาธารณะจากสถาบันมาตรฐานและเทคโนโลยีเว็บไซต์https://www.nist.gov

อ่านเพิ่มเติม

ลิงค์ภายนอก