Produção em massa

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A produção em massa , também conhecida como produção em fluxo ou produção contínua , é a produção de quantidades substanciais de produtos padronizados em um fluxo constante, inclusive e principalmente em linhas de montagem . Juntamente com a produção de trabalho e a produção em lote , é um dos três principais métodos de produção. [1]

O termo produção em massa foi popularizado por um artigo de 1926 no suplemento da Encyclopædia Britannica que foi escrito com base em correspondência com a Ford Motor Company . O New York Times usou o termo no título de um artigo que apareceu antes da publicação do artigo da Britannica . [2]

Os conceitos de produção em massa são aplicados a diversos tipos de produtos: desde fluidos e particulados manuseados a granel ( alimentos , combustíveis , produtos químicos e minerais extraídos ), até peças e conjuntos de peças ( eletrodomésticos e automóveis ).

Algumas técnicas de produção em massa, como tamanhos padronizados e linhas de produção, antecedem a Revolução Industrial em muitos séculos; no entanto, não foi até que a introdução de máquinas-ferramentas e técnicas para produzir peças intercambiáveis ​​foram desenvolvidas em meados do século 19 que a produção em massa moderna foi possível. [2]

Visão geral

A produção em massa envolve fazer muitas cópias de produtos, muito rapidamente, usando técnicas de linha de montagem para enviar produtos parcialmente completos a trabalhadores que trabalham em uma etapa individual, em vez de ter um trabalhador trabalhando em um produto inteiro do início ao fim.

A produção em massa de matéria fluida normalmente envolve tubos com bombas centrífugas ou transportadores helicoidais (trados) para transferir matérias-primas ou produtos parcialmente completos entre os vasos. Processos de fluxo de fluidos como refino de petróleo e materiais a granel como cavacos de madeira e celulose são automatizados por meio de um sistema de controle de processo que utiliza diversos instrumentos para medir variáveis ​​como temperatura, pressão, volumetria e nível, fornecendo feedback.

Materiais a granel como carvão, minérios, grãos e cavacos de madeira são manuseados por esteiras, correntes, ripas, transportadores pneumáticos ou helicoidais , elevadores de caçambas e equipamentos móveis como pás carregadeiras . Os materiais em paletes são manuseados com empilhadeiras. Também usadas para manusear itens pesados, como bobinas de papel, aço ou maquinário, são as pontes rolantes elétricas , às vezes chamadas de pontes rolantes porque abrangem grandes baias de fábrica.

A produção em massa é intensiva em capital e intensiva em energia, pois utiliza uma alta proporção de máquinas e energia em relação aos trabalhadores. Também é geralmente automatizado enquanto o gasto total por unidade de produto é reduzido. No entanto, o maquinário necessário para montar uma linha de produção em massa (como robôs e prensas de máquina ) é tão caro que, para obter lucros, deve haver alguma garantia de que o produto será bem-sucedido.

Uma das descrições da produção em massa é que "a habilidade está embutida na ferramenta" [ carece de fontes ] , o que significa que o trabalhador que usa a ferramenta pode não precisar da habilidade. Por exemplo, no século 19 ou início do 20, isso poderia ser expresso como "o artesanato está na própria bancada " (não a formação do trabalhador). Em vez de ter um trabalhador qualificado medindo cada dimensão de cada parte do produto em relação aos planos ou outras partes enquanto ele está sendo formado, havia gabaritosà mão para garantir que a peça foi feita para se adequar a essa configuração. Já havia sido verificado que a peça acabada estaria de acordo com as especificações para se encaixar em todas as outras peças acabadas - e seria feita mais rapidamente, sem tempo gasto no acabamento das peças para se encaixarem umas nas outras. Mais tarde, uma vez que o controle computadorizado surgiu (por exemplo, CNC ), os gabaritos foram evitados, mas permaneceu verdade que a habilidade (ou conhecimento) foi incorporada à ferramenta (ou processo ou documentação) em vez de residir na cabeça do trabalhador. Este é o capital especializado necessário para a produção em massa; cada bancada e conjunto de ferramentas (ou cada célula CNC, ou cada coluna de fracionamento ) é diferente (ajustado à sua tarefa).

História

Pré-industrial

Às vezes, a produção em série traz benefícios óbvios, como é o caso deste molde de fundição de 5 foices da Idade do Bronze em exposição em um museu em Yekaterinburg, Rússia .
Esta xilogravura de 1568 mostra a impressora da esquerda removendo uma página da impressora enquanto a da direita pinta os blocos de texto. Essa dupla poderia chegar a 14.000 movimentos de mão por dia útil, imprimindo cerca de 3.600 páginas no processo. [3]

Peças e tamanhos padronizados e técnicas de produção fabril foram desenvolvidas em tempos pré-industriais; antes da invenção das máquinas-ferramentas, a fabricação de peças de precisão, especialmente as metálicas, era muito trabalhosa.

Bestas feitas com peças de bronze foram produzidas na China durante o período dos Reinos Combatentes . O Imperador Qin unificou a China, pelo menos em parte, equipando grandes exércitos com essas armas, que foram equipadas com um sofisticado mecanismo de gatilho feito de peças intercambiáveis. [4] Acredita -se também que o Exército de Terracota que guarda a necrópole do Imperador tenha sido criado através do uso de moldes padronizados em uma linha de montagem . [5] [6]

Na antiga Cartago , os navios de guerra eram produzidos em grande escala a um custo moderado, permitindo-lhes manter eficientemente o controle do Mediterrâneo . [7] Muitos séculos depois, a República de Veneza seguiria Cartago na produção de navios com peças pré -fabricadas em uma linha de montagem: o Arsenal Veneziano produzia quase um navio por dia naquela que foi efetivamente a primeira fábrica do mundo , que no auge empregava 16.000 pessoas . [8] [9]

A invenção do tipo móvel permitiu que documentos como livros fossem produzidos em massa. O primeiro sistema de tipos móveis foi inventado na China por Bi Sheng , [10] durante o reinado da Dinastia Song , onde era usado, entre outras coisas, para emitir papel-moeda . [11] O livro existente mais antigo produzido usando tipo de metal é o Jikji , impresso na Coréia no ano de 1377. [12] Johannes Gutenberg , através de sua invenção da imprensa e produção da Bíblia de Gutenberg, introduziu o tipo móvel na Europa. Através desta introdução, a produção em massa na indústria editorial europeia tornou-se comum, levando a uma democratização do conhecimento , aumento da alfabetização e educação e o início da ciência moderna . [13]

Jean-Baptiste de Gribeauval , um engenheiro de artilharia francês, introduziu a padronização do design dos canhões em meados do século XVIII. Ele desenvolveu um obus de campo de 6 polegadas (150 mm) cujo cano da arma, montagem de carruagem e especificações de munição foram uniformizados para todos os canhões franceses. As partes intercambiáveis ​​padronizadas desses canhões até as porcas, parafusos e porcas tornaram sua produção em massa e reparos mais fáceis do que antes. [ citação necessária ]

Industrial

Na Revolução Industrial , técnicas simples de produção em massa foram usadas nos Portsmouth Block Mills , na Inglaterra, para fazer blocos de polias de navios para a Marinha Real nas Guerras Napoleônicas . Foi alcançado em 1803 por Marc Isambard Brunel em cooperação com Henry Maudslay sob a gestão de Sir Samuel Bentham . [14] Os primeiros exemplos inequívocos de operações de fabricação cuidadosamente projetadas para reduzir os custos de produção por mão de obra especializada e uso de máquinas surgiram no século XVIII na Inglaterra. [15]

Um bloco de polia para aparelhamento em um veleiro. Em 1808, a produção anual em Portsmouth atingiu 130.000 blocos.

A Marinha estava em um estado de expansão que exigia a fabricação de 100.000 blocos de polias por ano. Bentham já havia alcançado uma eficiência notável nas docas ao introduzir máquinas movidas a energia e reorganizar o sistema do estaleiro. Brunel, um engenheiro pioneiro, e Maudslay, um pioneiro da tecnologia de máquinas-ferramenta que desenvolveu o primeiro torno de corte de parafuso industrialmente prático em 1800, que padronizou os tamanhos das roscas dos parafusos pela primeira vez, o que, por sua vez, permitiu a aplicação de peças intercambiáveis, colaborou nos planos de fabricação de máquinas para fabricação de blocos. Em 1805, o estaleiro havia sido totalmente atualizado com o revolucionário maquinário desenvolvido especialmente em uma época em que os produtos ainda eram construídos individualmente com diferentes componentes. [14] Um total de 45 máquinas foram necessárias para realizar 22 processos nos blocos, que poderiam ser feitos em um dos três tamanhos possíveis. [14] As máquinas eram quase inteiramente feitas de metal, melhorando assim sua precisão e durabilidade. As máquinas fariam marcações e entalhes nos blocos para garantir o alinhamento durante todo o processo. Uma das muitas vantagens desse novo método foi o aumento da produtividade do trabalhodevido aos requisitos menos intensivos em mão-de-obra para gerenciar as máquinas. Richard Beamish, assistente do filho e engenheiro de Brunel, Isambard Kingdom Brunel , escreveu:

Para que dez homens, com a ajuda desta maquinaria, possam realizar com uniformidade, celeridade e facilidade o que antes exigia o trabalho incerto de cento e dez. [14]

Em 1808, a produção anual das 45 máquinas atingiu 130.000 blocos e alguns dos equipamentos ainda estavam em operação até meados do século XX. [14] [16] As técnicas de produção em massa também foram usadas de forma bastante limitada para fazer relógios e armas pequenas, embora as peças geralmente não fossem intercambiáveis. [2] Embora produzidos em uma escala muito pequena, os motores das canhoneiras da Guerra da Crimeia projetados e montados por John Penn de Greenwich são registrados como a primeira instância da aplicação de técnicas de produção em massa (embora não necessariamente o método de linha de montagem) à engenharia naval. [17]Ao preencher um pedido do Almirantado para 90 conjuntos para seu projeto de motor de tronco horizontal de alta pressão e alta revolução , Penn produziu todos eles em 90 dias. Ele também usou fios Whitworth Standard por toda parte. [18] Os pré-requisitos para o amplo uso da produção em massa eram peças intercambiáveis , máquinas-ferramentas e energia , especialmente na forma de eletricidade .

Alguns dos conceitos de gestão organizacional necessários para criar a produção em massa do século 20, como a gestão científica , foram pioneiros por outros engenheiros (a maioria dos quais não são famosos, mas Frederick Winslow Taylor é um dos mais conhecidos), cujo trabalho mais tarde seria sintetizado em campos como engenharia industrial, engenharia de fabricação , pesquisa operacional e consultoria de gestão . Embora depois de deixar a Henry Ford Company , que foi renomeada como Cadillac e mais tarde recebeu o Troféu Dewar em 1908 pela criação de peças de motor de precisão produzidas em massa intercambiáveis,Henry Ford minimizou o papel do taylorismo no desenvolvimento da produção em massa em sua empresa. No entanto, a direção da Ford realizou estudos de tempo e experimentos para mecanizar seus processos fabris, com foco na minimização dos movimentos dos trabalhadores. A diferença é que enquanto Taylor se concentrava principalmente na eficiência do trabalhador, Ford também substituiu o trabalho usando máquinas, cuidadosamente organizadas, sempre que possível.

Em 1807, Eli Terry foi contratado para produzir 4.000 relógios de movimento de madeira no Porter Contract. Nessa época, o rendimento anual dos relógios de madeira não excedia em média algumas dezenas. Terry desenvolveu uma fresadora em 1795, na qual aperfeiçoou as peças intercambiáveis . Em 1807, Terry desenvolveu uma máquina de corte por fuso, que podia produzir várias peças ao mesmo tempo. Terry contratou Silas Hoadley e Seth Thomas para trabalhar na linha de montagem nas instalações. O Contrato Porter foi o primeiro contrato que exigiu a produção em massa de movimentos de relógio na história. Em 1815, Terry começou a produzir em massa o primeiro relógio de prateleira. Chauncey Jerome, um aprendiz de Eli Terry produziu em massa até 20.000 relógios de latão anualmente em 1840, quando inventou o relógio OG barato de 30 horas. [19]

O Departamento de Guerra dos Estados Unidos patrocinou o desenvolvimento de peças intercambiáveis ​​para armas produzidas nos arsenais de Springfield, Massachusetts e Harpers Ferry , Virgínia (atual Virgínia Ocidental) nas primeiras décadas do século 19, finalmente alcançando uma intercambialidade confiável por volta de 1850. [ 2] Este período coincidiu com o desenvolvimento das máquinas-ferramentas , com as arsenais projetando e construindo muitas próprias. Alguns dos métodos empregados foram um sistema de gabaritos para verificação das dimensões das diversas peças e gabaritos e fixações para guiar as máquinas-ferramentas e segurar e alinhar adequadamente as peças de trabalho. Esse sistema ficou conhecido comoprática do arsenal ou o sistema americano de fabricação , que se espalhou por toda a Nova Inglaterra auxiliado por mecânicos qualificados dos arsenais que foram fundamentais na transferência da tecnologia para os fabricantes de máquinas de costura e outras indústrias, como máquinas-ferramentas, colheitadeiras e bicicletas. A Singer Manufacturing Co. , ao mesmo tempo a maior fabricante de máquinas de costura, não conseguiu peças intercambiáveis ​​até o final da década de 1880, na mesma época em que Cyrus McCormick adotou práticas modernas de fabricação na fabricação de máquinas de colheita . [2]

Produção em massa de aviões Consolidated B-32 Dominator na Consolidated Aircraft Plant No. 4, perto de Fort Worth, Texas, durante a Segunda Guerra Mundial.

Durante a Segunda Guerra Mundial , os Estados Unidos produziram em massa muitos veículos e armas , como navios (ou seja , Liberty Ships , Higgins boats ), aeronaves (ou seja, North American P-51 Mustang , Consolidated B-24 Liberator , Boeing B-29 Superfortress ) , jipes (ie Willys MB ), caminhões, tanques (ie M4 Sherman ) e metralhadoras M2 Browning e M1919 Browning . Muitos veículos, transportados por navios, foram embarcados em partes e posteriormente montados no local. [20]

Para a transição energética em curso , muitos componentes de turbinas eólicas e painéis solares estão sendo produzidos em massa. [21] [22] [23] Turbinas eólicas e painéis solares estão sendo usados ​​em parques eólicos e solares, respectivamente .

Além disso, na mitigação das mudanças climáticas em curso , foi proposto o sequestro de carbono em larga escala (através de reflorestamento , restauração de carbono azul , etc.). Alguns projetos (como a Campanha dos Trilhões de Árvores ) envolvem o plantio de uma quantidade muito grande de árvores. Para acelerar esses esforços, a propagação rápida de árvores pode ser útil. Algumas máquinas automatizadas foram produzidas para permitir a propagação rápida (vegetativa) das plantas . [24] Além disso, para algumas plantas que ajudam a sequestrar carbono (como ervas marinhas ), foram desenvolvidas técnicas para ajudar a acelerar o processo. [25]

A produção em massa se beneficiou do desenvolvimento de materiais como aço barato, aço de alta resistência e plásticos. A usinagem de metais foi bastante aprimorada com aço de alta velocidade e, posteriormente, materiais muito duros, como carboneto de tungstênio para arestas de corte. [26] A fabricação com componentes de aço foi auxiliada pelo desenvolvimento da soldagem elétrica e das peças de aço estampadas, ambas surgidas na indústria por volta de 1890. Plásticos como polietileno , poliestireno e cloreto de polivinila (PVC) podem ser facilmente moldados por extrusão , moldagem por sopro ou moldagem por injeção, resultando na fabricação de produtos de consumo, tubulações plásticas, recipientes e peças de baixíssimo custo.

Um artigo influente que ajudou a enquadrar e popularizar a definição de produção em massa do século 20 apareceu em um suplemento da Encyclopædia Britannica de 1926. O artigo foi escrito com base em correspondência com a Ford Motor Company e às vezes é creditado como o primeiro uso do termo. [2]

Eletrificação da fábrica

A eletrificação das fábricas começou muito gradualmente na década de 1890 após a introdução de um motor CC prático por Frank J. Sprague e acelerou depois que o motor CA foi desenvolvido por Galileo Ferraris , Nikola Tesla e Westinghouse , Mikhail Dolivo-Dobrovolsky e outros. A eletrificação das fábricas foi mais rápida entre 1900 e 1930, auxiliada pelo estabelecimento de concessionárias de energia elétrica com estações centrais e a redução dos preços da eletricidade de 1914 a 1917. [27]

Os motores elétricos eram várias vezes mais eficientes do que os pequenos motores a vapor porque a geração da estação central era mais eficiente do que os pequenos motores a vapor e porque os eixos de linha e as correias tinham altas perdas por atrito. [28] [29] Os motores elétricos também permitiam maior flexibilidade na fabricação e exigiam menos manutenção do que eixos de linha e correias. Muitas fábricas viram um aumento de 30% na produção simplesmente mudando para motores elétricos.

A eletrificação permitiu a produção em massa moderna, como na planta de processamento de minério de ferro de Thomas Edison (cerca de 1893), que podia processar 20.000 toneladas de minério por dia com dois turnos, cada um com cinco homens. Naquela época, ainda era comum lidar com materiais a granel com pás, carrinhos de mão e pequenos vagões de bitola estreita e, para comparação, uma escavadeira de canal nas décadas anteriores normalmente movimentava cinco toneladas por dia de 12 horas.

O maior impacto da produção em massa inicial foi na fabricação de itens de uso diário, como na Ball Brothers Glass Manufacturing Company , que eletrificou sua fábrica de potes de vidro em Muncie, Indiana , EUA, por volta de 1900. O novo processo automatizado usava máquinas de sopro de vidro para substituir 210 sopradores e ajudantes de vidro artesanais. Um pequeno caminhão elétrico foi usado para transportar 150 dúzias de garrafas de uma vez, onde anteriormente um caminhão de mão carregava seis dúzias. Os misturadores elétricos substituíram os homens por pás que manipulavam areia e outros ingredientes que eram alimentados no forno de vidro. Uma ponte rolante elétrica substituiu 36 diaristas para movimentar cargas pesadas pela fábrica. [30]

De acordo com Henry Ford : [31]

A provisão de todo um novo sistema de geração elétrica emancipou a indústria do cinto de couro e do eixo da linha , pois eventualmente tornou-se possível fornecer a cada ferramenta seu próprio motor elétrico. Isso pode parecer apenas um detalhe de menor importância. De fato, a indústria moderna não poderia ser realizada com o eixo da correia e linha por vários motivos. O motor permitiu que as máquinas fossem organizadas na ordem do trabalho, e isso por si só provavelmente dobrou a eficiência da indústria, pois eliminou uma tremenda quantidade de manuseio e transporte inúteis. A correia e o eixo da linhatambém eram tremendamente dispendiosos – tão inúteis que nenhuma fábrica poderia ser realmente grande, pois mesmo o eixo de linha mais longo era pequeno de acordo com os requisitos modernos. Também as ferramentas de alta velocidade eram impossíveis nas condições antigas – nem as polias nem as correias suportavam as velocidades modernas. Sem ferramentas de alta velocidade e os aços mais finos que elas trouxeram, não poderia haver nada do que chamamos de indústria moderna.

A fábrica de montagem da Bell Aircraft Corporation em 1944. Observe as partes da ponte rolante em ambos os lados da foto perto do topo.

A produção em massa foi popularizada no final dos anos 1910 e 1920 pela Ford Motor Company de Henry Ford , [32] que introduziu motores elétricos na então conhecida técnica de produção em cadeia ou sequencial. A Ford também comprou ou projetou e construiu máquinas-ferramentas e acessórios para fins especiais, como furadeiras de eixo múltiplo que podiam perfurar todos os furos em um lado de um bloco de motor em uma operação e uma fresadora de várias cabeças que poderia usinar simultaneamente 15 blocos de motor mantidos em um único acessório. Todas essas máquinas-ferramentas eram dispostas sistematicamente no fluxo de produção e algumas tinham carros especiais para rolar itens pesados ​​na posição de usinagem. Produção do Ford Modelo Tusou 32.000 máquinas-ferramentas. [33]

Edifícios

O processo de pré-fabricação, em que as peças são criadas separadamente do produto acabado, está no centro de toda construção produzida em massa. Os primeiros exemplos incluem estruturas móveis supostamente utilizadas por Akbar, o Grande , [34] e as mansões construídas por escravos emancipados em Barbados . [35] A cabana Nissen , usada pela primeira vez pelos britânicos durante a Primeira Guerra Mundial, casou a pré-fabricação e a produção em massa de uma maneira que atendeu às necessidades dos militares. As estruturas simples, que custavam pouco e podiam ser erguidas em apenas algumas horas, tiveram grande sucesso: mais de 100.000 cabanas Nissen foram produzidas apenas durante a Primeira Guerra Mundial, e serviram em outros conflitos e inspiraram uma série de semelhantes. desenhos. [36]

Após a Segunda Guerra Mundial, nos Estados Unidos, William Levitt foi pioneiro na construção de casas padronizadas em 56 locais diferentes em todo o país. Essas comunidades foram apelidadas de Levittowns e puderam ser construídas de forma rápida e barata por meio da alavancagem de economias de escala , bem como da especialização das tarefas de construção em um processo semelhante a uma linha de montagem. [37] Esta época também viu a invenção da casa móvel , uma pequena casa pré-fabricada que pode ser transportada de forma barata em uma caçamba de caminhão.

Na industrialização moderna da construção, a produção em massa é frequentemente usada para pré-fabricação de componentes de casas. [38]

O uso de linhas de montagem

Linha de montagem da Ford, 1913. A linha de montagem do magneto foi a primeira.

Os sistemas de produção em massa para itens feitos de várias peças são geralmente organizados em linhas de montagem . Os conjuntos passam por uma esteira, ou se forem pesados, pendurados em uma ponte rolante ou monotrilho.

Em uma fábrica para um produto complexo, em vez de uma linha de montagem, pode haver muitas linhas de montagem auxiliares alimentando subconjuntos (ou seja, motores de automóveis ou assentos) para uma linha de montagem "principal" de backbone. Um diagrama de uma típica fábrica de produção em massa se parece mais com o esqueleto de um peixe do que com uma única linha.

Integração vertical

A integração vertical é uma prática de negócios que envolve obter controle total sobre a produção de um produto, desde a matéria-prima até a montagem final.

Na era da produção em massa, isso causou problemas de transporte e comércio, pois os sistemas de transporte eram incapazes de transportar grandes volumes de automóveis acabados (no caso de Henry Ford) sem causar danos, e também as políticas governamentais impunham barreiras comerciais às unidades acabadas. [39]

A Ford construiu o Complexo Ford River Rouge com a ideia de fabricar o próprio ferro e aço da empresa no mesmo grande local da fábrica onde aconteciam as peças e a montagem dos carros. River Rouge também gerou sua própria eletricidade.

A integração vertical upstream, como para matérias-primas, está longe da tecnologia líder em direção a indústrias maduras e de baixo retorno. A maioria das empresas optou por se concentrar em seu negócio principal em vez da integração vertical. Isso incluía a compra de peças de fornecedores externos, que muitas vezes podiam produzi-las de forma mais barata ou mais barata.

A Standard Oil , a maior empresa petrolífera do século XIX, foi verticalmente integrada em parte porque não havia demanda por petróleo bruto não refinado, mas o querosene e alguns outros produtos estavam em grande demanda. A outra razão foi que a Standard Oil monopolizou a indústria do petróleo. As grandes empresas petrolíferas foram, e muitas ainda são, verticalmente integradas, desde a produção até à refinação e com estações de retalho próprias, embora algumas tenham vendido as suas operações de retalho. Algumas empresas petrolíferas também têm divisões químicas.

As empresas madeireiras e de papel já possuíam a maior parte de suas terras madeireiras e vendiam alguns produtos acabados, como caixas de papelão ondulado. A tendência tem sido desinvestir em terras madeireiras para levantar dinheiro e evitar impostos sobre a propriedade.

Vantagens e desvantagens

As economias de produção em massa vêm de várias fontes. A causa primária é a redução do esforço improdutivo de todos os tipos. Na produção artesanal , o artesão deve se movimentar por uma loja, pegando peças e montando-as. Ele deve localizar e usar muitas ferramentas muitas vezes para tarefas variadas. Na produção em massa, cada trabalhador repete uma ou algumas tarefas relacionadas que usam a mesma ferramenta para realizar operações idênticas ou quase idênticas em um fluxo de produtos. A ferramenta e as peças exatas estão sempre à mão, sendo movidas consecutivamente na linha de montagem. O trabalhador gasta pouco ou nenhum tempo recuperando e/ou preparando materiais e ferramentas e, portanto, o tempo gasto para fabricar um produto usando a produção em massa é menor do que com os métodos tradicionais.

A probabilidade de erro e variação humana também é reduzida, pois as tarefas são predominantemente realizadas por máquinas; erro na operação de tais máquinas tem consequências de maior alcance. Uma redução nos custos de mão de obra, bem como um aumento na taxa de produção, permite que uma empresa produza uma quantidade maior de um produto a um custo menor do que usando métodos tradicionais e não lineares.

No entanto, a produção em massa é inflexível porque é difícil alterar um projeto ou processo de produção após a implementação de uma linha de produção . Além disso, todos os produtos produzidos em uma linha de produção serão idênticos ou muito semelhantes, e introduzir variedade para satisfazer gostos individuais não é fácil. No entanto, alguma variedade pode ser alcançada aplicando diferentes acabamentos e decorações no final da linha de produção, se necessário. O custo inicial do maquinário pode ser caro, então o produtor deve ter certeza de que vende ou os produtores perderão muito dinheiro.

O Ford Modelo T produziu uma produção extremamente acessível, mas não foi muito bom em responder à demanda por variedade, personalização ou mudanças de design. Como consequência, a Ford acabou perdendo participação de mercado para a General Motors, que introduziu mudanças anuais no modelo, mais acessórios e opções de cores. [2]

A cada década que passa, os engenheiros encontram maneiras de aumentar a flexibilidade dos sistemas de produção em massa, reduzindo os prazos de desenvolvimento de novos produtos e permitindo maior personalização e variedade de produtos.

Em comparação com outros métodos de produção, a produção em massa pode criar novos riscos ocupacionais para os trabalhadores. Isso se deve em parte à necessidade de os trabalhadores operarem máquinas pesadas enquanto também trabalham em conjunto com muitos outros trabalhadores. Medidas preventivas de segurança, como simulações de incêndio, bem como treinamento especial são, portanto, necessárias para minimizar a ocorrência de acidentes industriais .

Impactos socioeconômicos

Na década de 1830, o pensador político e historiador francês Alexis de Tocqueville identificou uma das principais características da América que mais tarde a tornaria tão receptiva ao desenvolvimento da produção em massa: a base homogênea de consumidores. De Tocqueville escreveu em seu Democracy in America (1835) que "A ausência nos Estados Unidos daquelas vastas acumulações de riqueza que favorecem os gastos de grandes somas em artigos de mero luxo... das indústrias de outros países. [A produção é voltada para] artigos adequados às necessidades de todo o povo".

A produção em massa melhorou a produtividade , o que contribuiu para o crescimento econômico e a redução da jornada de trabalho, ao lado de outros fatores como infraestrutura de transporte (canais, ferrovias e rodovias) e mecanização agrícola. Esses fatores fizeram com que a semana de trabalho típica caísse de 70 horas no início do século XIX para 60 horas no final do século, depois para 50 horas no início do século XX e finalmente para 40 horas em meados da década de 1930.

A produção em massa permitiu grandes aumentos na produção total. Usando um sistema de artesanato europeu até o final do século 19, era difícil atender à demanda por produtos como máquinas de costura e colheitadeiras mecânicas movidas a animais . [2] No final da década de 1920, muitos bens anteriormente escassos estavam em boa oferta. Um economista argumentou que isso constituiu "superprodução" e contribuiu para o alto desemprego durante a Grande Depressão . [40] A lei de Say nega a possibilidade de superprodução geral e por esta razão os economistas clássicos negam que ela tenha tido algum papel na Grande Depressão.

A produção em massa permitiu a evolução do consumismo ao baixar o custo unitário de muitos bens utilizados.

A produção em massa tem sido associada à Indústria Fast Fashion , muitas vezes deixando o consumidor com roupas de qualidade inferior por um custo menor. A maioria das roupas de moda rápida é produzida em massa, o que significa que normalmente é feita de tecidos baratos, como poliéster , e mal construída para manter tempos de resposta curtos para atender às demandas dos consumidores e às tendências em mudança.

Veja também

Referências

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    Das antigas tabelas de preços pode-se deduzir que a capacidade de uma prensa tipográfica por volta de 1600, assumindo uma jornada de quinze horas, era entre 3.200 e 3.600 impressões por dia.

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Leitura adicional

  • Beaudreau, Bernard C. (1996). Produção em massa, o crash do mercado de ações e a Grande Depressão . Nova York / Lincoln / Xangai: Authors Choice Press.
  • Borth, Christy. Masters of Mass Production , Bobbs-Merrill Company, Indianapolis, IN, 1945.
  • HERMAN, Artur. Freedom's Forge: Como os negócios americanos produziram a vitória na Segunda Guerra Mundial , Random House, Nova York, NY, 2012. ISBN 978-1-4000-6964-4 . 

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